石灰回转窑优化燃烧的分析与对策

近年来随着煤炭价格不断上涨和国家对环保管控力度趋严,结合公司的发展规划,制定了降低或取缔煤粉燃料的使用,实现清洁燃烧的攻关目标。基于此,从调整石灰回转窑燃料结构方面着手,通过对回转窑燃烧器改造、煤气预热、提高自动化程度和掺混少量天然气等措施,优化燃料的使用,减少转炉煤气放散损失,并达到了提升回灰窑产能、降低燃料成本、稳定煅烧工况及环保达标的目的。

工程机械用Q690D钢板焊后中心开裂原因及改善

为找出Q690D钢板焊后中心开裂原因,对取样板进行了成分、组织、气体、低倍和夹杂物分析,结果显示,钢中氢和氮异常,气体含量偏高。除按标准要求对取样板进行常规拉伸、冲击试验外,同时进行了Z向拉伸检验。整体结果表明,钢板强韧性能良好,但Z向性能较差。通过Z向断口观察,出现大量孔洞及浮云状组织,为钢中气体含量高所致,同时也是造成Q690D焊后产生中心裂纹的根本原因。经采取工艺改进措施后,钢中气体含量降低,铸坯质量提升,钢板各项性能优异。

薄规格16MnDR钢板轧制及热处理工艺研究

介绍了薄规格16MnDR钢板轧制及热处理工艺的研究,主要采用加热过程中均热段1280±20℃,轧制过程中控制粗轧开轧温度≥980℃、精轧终轧温度880±20℃,正火工艺为890±10℃,保温时间8-10min。生产结果满足国标GB/T 3531-2014要求(其中屈服强度≥315MPa,抗拉强度≥490 MPa,断后伸长率≥21%,-40℃冲击功≥47J),表明此工艺生产的16MnDR钢板具有良好的强韧性和综合力学性能。

离线淬火工艺对NM400耐磨钢组织与性能的影响

采用Cr-Mo-Nb-B成分体系、两阶段控制轧制+离线淬火,制备NM400低合金耐磨钢,对钢板的宏观形貌、微观组织进行了观察分析。结果表明,整体板型良好,无质量缺陷,淬透性好,钢板组织为板条状马氏体。随着淬火温度的提高,强度、硬度及韧性先升高后下降,在900℃时钢板综合力学性能最佳。经XRD分析结果表明,未检测到γ相衍射峰,表明存在残余奥氏体不明显或含量极少。

2#高炉大修停炉经验与实践研究

本文以炼铁厂2#高炉停炉大修为研究背景,论述了高炉停炉大修的准备工作及停炉过程中操作注意事项。本次停炉采用半回收煤气空料线、炉顶打水法停炉,根据方案对可能发生的突发事故进行了预演。结果表明,通过制定周密的停炉方案,严格控制停炉各参数,能实现快速安全的停炉,并可为其它停炉大修操作提供可靠经验。

高强船板强度性能稳定性影响因素分析

通过对某钢厂2021年上半年高强船板强度性能不合批次进行分析,结合成分设计与工艺设计,并借以金相检验等手段,得出水冷效果是12~50 mm的A级、D级32 kg及36 kg船板强度性能稳定性的主要影响因素。通过降低终轧温度20℃,水冷温度提升20℃,抗拉强度降低10 MPa,断后伸长率提升2%,冲击功提升15 J,强度性能过程能力水平CPK由1.14提升至1.34,实现了强度余量适中,过程能力水平显著提升。

不同热处理状态下的MA带状组织对管线钢抗HIC性能的影响

研究了不同轧制及热处理工艺对含碳0.13%管线钢中MA(马奥岛)组织形成及消除规律的影响,并分析了MA带状组织对试验钢抗氢致裂纹(HIC)性能的影响。结果表明,MA带状组织能显著降低试验钢板的抗HIC性能;通过高温回火,MA带状组织会大部分分解,抗HIC性能得到改善,特别是裂纹厚度率大幅降低;通过正火并完全奥氏体化,钢中不均匀的溶质元素扩散均匀,相变后转变为细的铁素体+珠光体组织,虽然仍存在细的珠光体带,但仍可以获得较好的抗HIC性能;通过正火+回火处理,可以消除由于正火奥氏体化不充分导致的MA带,且细珠光体带状呈现断续分布的特征,组织均匀性及抗HIC性能得到进一步提升。

模拟焊后热处理对厚规格16MnDR钢板组织性能的影响

对55 mm厚16MnDR正火态钢板进行590℃保温不同时间(135、405 min)的模拟焊后热处理,研究模拟焊后热处理对厚规格16MnDR钢板显微组织和力学性能的影响。结果表明,随模拟焊后热处理保温时间的增加,正火态钢板强度先增加后降低,但整体变化幅度不超过10 MPa;钢板厚1/4、1/2处的冲击吸收能量变化呈现不同的趋势,厚1/4处为单调降低,厚1/2处则先增加后降低。经模拟焊后热处理,16MnDR钢板的显微组织较正火态未发生显著变化,仍为铁素体+珠光体,但片层状渗碳体逐步向球状或点状渗碳体转变;此外,钢中析出碳化物数量随保温时间增加而增加,但长大趋势不明显,沿晶界的渗碳体析出是导致钢板冲击性能降低的主要原因。

40mm厚度Q500MC钢板大热输入焊接试验

采用Mg-Ti复合氧化物冶金处理方式试制了40 mm Q500MC钢板,并进行了热输入为276 KJ/cm的大热输入焊接实验。结果表明,钢板各项力学性能满足GB/T 1591要求,且韧脆转变温度T VE低于-60℃。焊接接头各项力学性能满足标准要求,热影响区各位置0℃、-20℃冲击韧性满足标准要求且有一定余量。对比母材,焊接热影响区0℃冲击吸收能量降低约56%,-20℃冲击吸收能量降低约77%,热影响区韧脆转变温度T VE约为-18.4℃。经过大热输入焊接后,粗晶热影响区获得以晶内针状铁素体为主的组织,韧性水平较理想,热影响区正火区域宽度可达5~6 mm,组织以铁素体+珠光体为主,对应区域硬度较低,软化严重。

控轧控冷工艺对L450M管线钢屈强比的影响

为了提高管线用钢的安全服役性能,使其获得良好的强韧性和较低的屈强比,采用现场小批量试制试验,研究了不同控轧控冷工艺对L450M管线钢组织性能的影响。结果表明:L450M管线钢采用粗轧开轧温度1010~1050℃,精轧开轧温度920~960℃,精轧终轧温度790~830℃,终冷温度550~580℃,屈服强度可达到475~513 MPa,抗拉强度565~583 MPa,伸长率32%~38%,屈强比0.82~0.88,-20℃横向冲击功188~285 J,满足API SPEC 5L-2018标准要求;适当提高精轧终轧温度、降低粗轧阶段变形量、减少精轧阶段轧制道次,有利于降低L450M管线钢的屈强比;适当降低冷速、提高终冷温度,使L450M管线钢显微组织中先共析铁素体比例增加,有利于降低屈强比。

终冷温度对Q345R钢组织及性能的影响

对压力容器用钢Q345R开展终冷试验,研究终冷温度对轧态及正火态钢板力学性能与显微组织的影响。结果表明,在不同终冷温度下,轧态及正火态Q345R钢的力学性能均满足标准要求,但轧后直接空冷时,性能余量较小,在终冷温度为650℃时,力学性能较好;随着终冷温度的升高,钢板的屈服强度、抗拉强度、冲击性能均有下降的趋势,组织逐渐变粗大;轧态及正火态试样的微观组织均为典型的铁素体+珠光体,与热轧态钢板相比,正火态钢板的屈服强度和抗拉强度均明显降低,但冲击性能显著提高,且正火后组织有所细化。

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。

45Mn2V锯片钢相变规律及热处理工艺研究

针对当前锯片用钢油淬工艺污染空气、成本较高等缺点,开发了其水淬工艺。以实际工业生产的15.3 mm厚45Mn2V锯片用钢板为研究对象,结合热模拟试验,对试验钢相变过程进行了研究。同时,结合实验室模拟和工业水淬试验,并与工业油淬进行对比,研究了45Mn2V钢板水淬条件下组织和性能变化。结果表明:采用w(C)=0.43%~0.46%、w(Mn)=1.45%~1.60%、w(V)=0.040%~0.055%的化学成分设计,热模拟条件下45Mn2V钢Ac_(1)=728℃、Ac_(3)=774℃、Ar_(3)=685℃、Ar_(1)=633℃,Ms=272℃。当冷速不大于3℃/s时,试验钢板组织类型为先析铁素体+珠光体;随着冷速的增加,先析铁素体含量减少,珠光体片层间距逐渐变小,向索氏体及屈氏体组织转变;冷速不小于30℃/s时,基本得到全马氏体组织。随水淬温度由770℃提升至850℃,钢板硬度由55.4HRC增加至63.8HRC;回火后钢板硬度变化趋势与淬火态类似,硬度为25.4HRC~-29.3HRC;不同淬火温度下,钢板20℃冲击功均在30 J以下;随着淬火温度的升高,钢板冲击韧性逐渐降低;不同温度淬火并经580℃回火后,钢板冲击韧性大幅提高。工业生产表明:采用820℃水淬+580℃回火工艺与850℃油淬+550℃回火处理的钢板,组织均为回火索氏体,但前者残余奥氏体含量略微增加;力学性能方面,前者强度和硬度略微降低,但冲击韧性更加优异。