增容型高-低压变频调速集成装置及其在辽阳石化公司的应用

"增容型高-低压变频调速集成装置"新方案。具有高功率、高效率、高功率因数、高可靠性、低成本、低谐波、低温升、低压安全、省工时、省投资、省能源和省原材料等特点。为3～10kV、200～3000kW高压电动机的变频调速提供了一个最佳化高-低压变频调速方案。

弯管流量计在辽阳石化公司的应用

辽阳石化公司蒸汽计量大多采用孔板流量计、涡街流量计,部分分厂采用旋进漩涡流量计、探针流量计。孔板流量计作为一种历史悠久的计量仪表有着很多优点,但也存在量程比小、小流量计量不准确等缺点,而涡街流量计在耐高温、抗振动等方面也有许多不足之处。相比之下,弯管流量计克服了它们的缺点,其无可动部件,压损小,

辽阳石化裂解装置原料轻质化改造及影响

辽阳石化公司裂解装置在2019年大检修期间完成了原料轻质化改造,对2台液体裂解炉F-101X和F-110进行了气体炉改造,引进芳烃尾气、液化气原料,改造投产后乙烯收率由31.00%提高至35.01%,综合能耗(标油)由693.47 kg/t乙烯降低至677.97 kg/t乙烯,装置运行水平得到大幅提升,原料轻质化后对裂解、急冷、压缩系统均产生了不同程度的影响,通过优化调整后各系统恢复了正常运行。

辽阳石化高效PE催化剂工业化试验取得成功

2009年5月，由中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司（简称辽阳石化）研究院研发的高效淤浆工艺聚乙烯催化剂（JM-1催化剂），在辽阳石化35kda高密度聚乙烯（HDPE）连续聚合装置A线上成功地进行了工业化试验．生产出氯化聚乙烯专用树脂L0555P共367t．产品指标全部达到优级品标准．

辽阳石化乙烯装置脱“瓶颈”技术研究

根据辽化裂解装置目前的条件和生产工况,以辽阳石化提供的前冷系统裂解气组成分析数据为基础,结合生产厂在生产中发现的问题,有针对性地对前冷系统、碳二加氢系统进行了工艺研究和模拟分析,找出了制约装置生产的关键瓶颈,并提出了优化解决方案。方案实施后效果显著,达到了消除瓶颈、优化工艺、增产节能的目的,为辽阳石化创造了可观的经济效益。

辽阳石化2.4 Mt/a渣油加氢脱硫装置标定总结

中石油辽阳石化分公司2.4 Mt/a渣油加氢脱硫装置首次开工以俄罗斯原油的减压蜡油、减压渣油、催化裂化重循环油和催化裂化重柴油为原料,生产优质催化裂化原料,同时产出少量柴油和石脑油。催化剂、催化剂装填和反应器流程设计有值得参考和借鉴之处。由于该装置原料中掺炼催化重循环油对装置反应器压力降影响较大,为此在催化裂化装置增设催化重循环油反冲洗过滤器。标定期间,主要产品的质量指标满足生产要求,主要产品收率高于设计值,装置能耗低于设计值。

辽阳石化异味气体排查及治理措施

文章主要分析了辽阳石化主体生产厂(炼油厂和芳烃厂)各装置的异味污染情况,究其产生原因,并提出治理措施。

关于辽阳石化企业管理工作的几点思考

通过对辽阳石化管理现状的分析,找出存在问题,提出了企业未来的发展方向。即:以基础管理为根本,通过整合管理体系、夯实基础工作、加大岗检力度,追求严格管理新境界;以业绩考核为动力,通过科学开展绩效考核工作、提升员工素质,探求自主管理新途径;以文化建设为导向,结合时代精神,继承发扬优良传统,搭建各种平台,推进企业文化落地工程,发挥组织优势,抓好团队管理,谋求团队管理新局面。

辽阳石化加氢裂化装置DN-3100、DN-3120精制催化剂应用总结

辽阳石化分公司160万t/a加氢裂化装置从2005年7月至2009年5月一直使用DN-3100、DN-3120预硫化精制催化剂。本文通过介绍DN-3100、DN-3120预硫化精制催化剂一个周期的使用情况,分析和总结了此催化剂在实际生产中的应用效果,表明了此催化剂有较优越的性能,能满足装置产品质量的要求。

辽阳石化氯化聚乙烯专用料市场分析

目前辽阳石化公司氯化聚乙烯产品已经接近了产品的衰退期,产品生产成本高居不下,生产产量逐年下降,新产品开发缓慢,市场竞争力也在逐渐下降,现如今各生产企业间的竞争非常激烈,价格战持续不断,原产品的技术改进和新产品的更新换代问题已经摆在辽阳石化公司面前,本文就分析氯化聚乙烯行业产品的市场情况和各生产企业情况,和辽阳石化公司氯化聚乙烯产品出现的问题和弊端,提出辽阳石化公司氯化聚乙烯产品必须走高端产品路线,创造自己的品牌,以期给辽阳石化公司的产品优化和增加企业利润提供较有价值的理论参考。

辽阳石化140万吨/年重整装置再生部分开工运行总结

本文详细阐述了中石油辽阳石化140万吨/年重整装置再生部分开工过程,针对装置开工以来存在的问题进行了分析并提出了建议,实现再生部分的安全平稳运行。

辽阳石化乙二醇装置优化用能省蒸汽

通过研究发现,装置2010年实际综合能耗457kgEO/t EOE(EO为标油,EOE为当量环氧乙烷),远远高于设计值340kgEO/t EOE。通过对装置做蒸汽平衡发现蒸汽喷射制冷系统Z-601的0.2MPa蒸汽消耗量比设计值高出很多,Z-601蒸汽消耗量大原因是设备不能达到设计要求,需要更换新型热水型溴化锂制冷机替代原Z601运行。经过扩能改造在原有装置基础上新增一套环氧乙烷精致单元,使环氧乙烷设计产量最高达到了10万吨/年,并且可以根据市场对环氧乙烷和乙二醇两种产品的不同需求来调整装置工况,改变两种产品的产量比例,从使产品能顺应市场的需求变化,增加产品的市场竞争能力和适应能力。

辽阳石化热电厂高加投入率低原因分析

高压加热器投入率低直接影响机组、脱硫、脱硝安全稳定运行，以我厂高压加热器为例，分析高压加热器投入率低原因，采取相应改进措施，有效保证了高压加热器安稳运行。 刖吾高压加热器是火电厂重要的辅助设备，其运行的可靠性直接影响着机组以及脱硫、脱硝安全经济运行。我厂50MW机组配有两台高压加热器，高压加热器均为上海电站辅机厂设计制造的立式、U型管加热器。加热器换热面分为“过热蒸汽加热段”、“饱和蒸汽冷凝段”、“疏水冷却段”3部分，如图1所示。2台高加高压加热器采用给水大旁路系统，高压加热器在系统中的连接如图2所示。2014年上半年高压加热器投入率偏低。高压加热器停止运行，导致锅炉给水温度下降，这样，～方面使机组热经济性下降，另一方面因为锅炉出口烟气温度的降低直接影响脱硫、脱硫投入效率。

辽阳石化柴油质量现状及升级展望

针对我国柴油质量标准现状及升级趋势,分析辽阳石化柴油质量现状,提出了解决向第Ⅳ阶段升级的方案。

重整催化剂R-254在辽阳石化的工业应用

介绍UOP公司新型重整催化剂R-254在1.40 Mt/a重整装置工业应用情况,通过初期标定结果分析表明,该催化剂使用性能良好,达到预定指标要求。

基于遗传算法的热媒炉余热回收系统性能优化

常规的热媒炉余热回收系统多数采用蚁狮算法原理设计,在热媒炉余热量较大的情况下,回收系统运行效率有限,无法搜索到回收系统性能最优解,降低了系统的节能效果。针对这一问题,引入遗传算法,设计了基于遗传算法的聚酯厂热媒炉余热回收系统性能优化方法。由实验分析可知,该方法可以在余热总量逐渐增加的情况下,使余热回收系统的节能量不断上升,系统节能优势显著。

旋风分离器及管道振动超标原因分析及改造

针对某石化公司聚酯厂循环系统的旋风分离器及连接管路在运行期间出现振动过大问题,结合设备运行原理、现场调研结果及振动测试数据,对旋风分离器开展流场仿真模拟与结构应力分析,提出切实可行的改造措施。经过改造,最大应力值相对于改进前大幅降低,同时保证最大应力发生点避开应力集中区域;在额定的工况,振源的振动数据降低了98%,彻底解决旋风分离器的振动过大问题,使装置顺利开工,为企业争取了时间,创造了效益。

沉淀法高镍催化剂的制备及其催化重整抽余油加氢性能

采用沉淀法以拟薄水铝石为铝源制备了高镍加氢催化剂,考察了催化剂处理重整抽余油的加氢活性、稳定性以及不同硫化物的原料适应性。研究结果表明:与苯加氢工业催化剂相比,采用并流沉淀法制备的高镍加氢催化剂具有更小的晶粒粒径(10~20 nm)、均一的形貌及更高的金属分散度(约13.8%);催化剂经Mg助剂改性后改善了Ni的电子性能,有助于提高Ni活性组分的加氢活性与稳定性;在温度120℃、压力1 MPa、体积空速1 h^(-1)条件下,针对重整抽余油原料(芳烃体积分数为3%、烯烃体积分数为1%、硫质量分数为10.3 mg/kg),实现烯烃和芳烃的100%脱除,与苯加氢工业催化剂对比,其抽余油加氢稳定时间延长3倍;相比含硫醇原料,吸附能更低的噻吩硫化物更容易被镍活性位吸附,促进形成不可逆的Ni—S共价键,对高镍加氢催化剂稳定性影响较大。

炼化企业二氧化碳排放核算与碳减排探讨

为掌握某炼化企业碳排放情况,制定减排措施,参照相关指南核算了该企业的年度二氧化碳(CO_(2))排放量,范围包括发电设施和石油化工装置。对于CO_(2)排放占比较多的工艺过程,采取或规划了高效合理的减排措施,包括开展CO_(2)捕集纯化侧线试验、建设燃煤烟气CO_(2)捕集示范装置、研发及应用一氧化二氮(N_(2)O)分解催化剂以及提高装置电气化率等。降碳措施的实施,直接或间接地降低了企业的CO_(2)排放量,促进了低碳环保、节能降耗、提质增效工作的开展,可为同类企业提供参考。

歧化装置反应进料板式换热器清洗及烧焦实践总结

某歧化装置反应进料板式换热器经过多个周期的运行后,板片两侧结垢,换热效率大大下降,燃料气消耗量异常增加。板式换热器冷端压力降达到设计限值的98%,无法继续提高装置负荷,严重制约了装置的长周期稳定运行。为降低板式换热器压力降、恢复其换热效率,有必要对其进行清洗或烧焦。文中介绍了一种碱洗、漂洗及可控燃烧除焦的处理技术,通过化学清洗除去了歧化装置反应进料换热器内存在的盐类,避免了烧焦和开盖内部检查过程中可能出现的腐蚀风险。烧焦过程中通过通入较低浓度的空气来控制烧焦的强度,实现板式换热器内部除焦。处理后,板式换热器在相同负荷下的冷端压力降由188 kPa下降至45 kPa,热端温差由51.9℃下降至31.0℃,反应加热炉燃料气消耗下降50%以上,降低了装置能耗,消除了装置运行瓶颈。