加强国家工程研究中心建设建立行业技术创新体系

１建立国家工程技术研究中心是实现我国经济持续发展战略，落实科技是第一生产力的有效途径当前我国正在进入经济体制和生产方式发生转变的重要时期，也正进入经济建设中新老技术更新换代的转折时期。但科技和生产脱节仍然是制约我国经济发展的关键因素之一。一个国家的综...

连铸技术国家工程研究中心 中国重型机械研究院股份公司 《连铸》杂志编辑部 联合字2017 征文001 “中国制造2025”战略下连铸工艺和装备及其相关技术研讨会征文通知

各相关单位：兹定于2017年6月上旬在大连召开＂中国制造2025＂战略下连铸装备与相关技术研讨会。欢迎大家投稿。此次会议围绕连铸绿色制造（环保）,智能制造,数字化制造,创新驱动,连铸新材料,连铸新流程,连铸新工艺,连铸装备和相关联技术开展研讨。

薄板坯连铸连轧流程生产高磁感取向硅钢的研究现状与技术分析

概述了高磁感取向硅钢生产工艺的研究现状及发展趋势。介绍了国内外薄板坯连铸连轧流程生产高磁感取向硅钢的研究现状。从流程工序特点、热履历、组织与抑制剂控制方面进行对比,分析了薄板坯连铸连轧流程相对传统板坯流程生产高磁感取向硅钢的技术优势,在此基础上提出了利用该流程生产高磁感取向硅钢需要解决的主要技术难点。

转炉高锰铁水炼钢工艺研究

为了解转炉高锰铁水炼钢情况,对涟钢210 t转炉42炉吹炼终点钢水进行了取样、测温,根据所得到数据计算了锰氧化反应热力学参数(K′Mn,γ(MnO),L Mn)及炉渣碱度、氧化铁、钢水温度对锰氧化热力学参数的影响。对于吹炼终点钢水与炉渣反应的平衡值及反应偏离平衡状况进行了计算。利用回归分析方法,给出了终点钢中含锰量与转炉吹炼工艺参数关系。吹炼终点渣中平均w(TFe)=20.0%,终点钢中平均w(Mn)=0.147%。终渣平均w(MnO)=6.28%,较正常含锰铁水炼钢终渣高,增加了炉渣流动性,有利于化渣。锰的收得率较低(平均23%),与转炉炼钢铁水硅含量高、渣量大有关。

连铸轴承钢压下技术的研究与应用进展

轴承钢铸坯内部易产生中心疏松、缩孔和中心偏析等缺陷,对轧制及成品都会产生不利影响。连铸压下技术是改善铸坯内部缺陷的一种最有效的方法,综述了压下技术的研究及应用进展,重点介绍了凝固末端大压下技术、凸形辊压下技术、单辊重压下技术和两段式重压下技术,提出大方坯轴承钢末端重压下技术的发展方向。

超低碳钢连铸过程中间包覆盖剂结壳机理研究

通过工业试验和热力学计算研究了超低碳钢连铸过程中间包覆盖剂成分变化、物相组成以及发生结壳机理。结果表明,RH精炼出站时,钢包顶渣氧化性较高且渣中w(CaO)/w(Al_(2)O_(3))偏低,顶渣成分需要进行改质处理;浇铸过程中由于大包下渣、引流砂的混入以及覆盖剂间相互混合,使得连铸过程中覆盖剂成分发生明显变化;高温下液相中镁铝尖晶石优先生成,促进了钙铝黄长石相和CaO・TiO_(2)相的形核和长大,进而引起中间包覆盖剂发生结壳。为此,需要严格控制浇铸末期大包下渣,将原始覆盖剂中SiO_(2)、MgO质量分数分别调整为(10±2.5)%、5.0%〜7.5%,以抑制钙铝黄长石和镁铝尖晶石相的析出。

高硫塑料模具钢中硫稳定性控制基础研究

基于高硫塑料模具钢典型缺陷检测和MnS析出行为研究,结合热力学计算和工业试验探索了高硫塑料模具钢精炼过程硫稳定性控制手段。结果表明,MnS夹杂是裂纹产生的原因之一。MnS在1708 K开始析出,且优先发生位错形核。MnS发生晶界形核的最快沉淀析出温度为1573 K,并在铸坯加热过程明显长大。综合高硫塑料模具钢精炼顶渣物化性质、硫容量和硫分配比的理论研究,确定最优精炼顶渣成分范围:1.55≤(w(CaO)/w(SiO_(2)))≤1.7、24%≤w(Al 2O 3)≤28%、1.4≤(w(CaO)/w(Al 2O 3))≤2.3、7%≤w(MgO)≤9%和2.5%≤∑w(FeO+MnO)≤4.0%。精炼顶渣成分与精炼工艺优化后,VD出站到中包钢中硫平均降低质量分数由108×10-6减少至30×10-6,平均Al s损由24.9×10-6减少至14.2×10-6,实现了模具钢中硫稳定性和VD至中包Al s损的大幅度改善。

取向硅钢不同常化冷却工艺影响规律研究

研究了空冷、40℃/s冷却速度以及水冷3种常化工艺下的取向硅钢在组织、织构以及析出相上的差异。随着常化冷却速率提高,常化板表面晶粒数量增多,而晶粒尺寸逐渐减小,将会更多地促使钢中奥氏体相转变为亚稳定相;常化后,热轧板织构并没有发生显著变化,实验钢均沿板厚方向具有较强的α线织构、较弱的γ织构和较弱的高斯织构。此外,常化板中析出相的尺寸及体积分数会随着冷却速率的增大而减小。

Q355NE钢特厚板坯凝固过程模拟研究

以(475×2000)mm断面的Q355NE钢特厚板坯为研究对象,通过射钉法和红外测温方法测量凝壳厚度及表面温度,将其作为凝固模型计算结果的验证。使用ProCAST软件进行凝固传热过程模拟,分析了不同拉速、过热度、比水量对铸坯温度场和凝固终点的影响规律。结果表明:与过热度和比水量的影响相比,拉速对其凝固终点、温度场影响较大,拉速每提高0.05 m/min,凝固终点平均后移4.54 m,铸坯完全凝固后的铸坯心部温度升高81℃左右;而比水量每降低10%,铸坯凝固终点后移0.33 m左右;过热度每升高5℃,铸坯凝固终点后移0.38 m左右。

软接触电磁连铸技术分析

运用数学解析的方法。对连铸软接触技术中若干电磁参数进行了理论分析、通过对电磁波在铜、钢水和充满钢水的铜结晶器内的衰减的分析．以及对电磁体积力的数学推导．确认了电磁力的大小取决于磁感应强度沿径向衰减的快慢，即ＢＺ对ｒ的导数 当频率增加时、铸坯表面的电磁力增加．并向铸坯中心迅速衰减 电磁压力沿径向的分布决定弯月面的形状．一定结构的结晶器应选一个最佳频率，才能得到最大的电磁约束力．

八流T形连铸中间包钢水停留时间分布特征研究

基于相似原理，建立了八流连铸中间包的1：2物理模型，通过水模实验测定了1#～4#控流方案下中间包内的停留时间分布（Residence time distribution，简称RTD）。通过推导提出了多流连铸中间包的RTD曲线分析方法，并以此分析了中间包内的流体平均停留时间、流动模式和各流流动一致性，进而对控流装置进行优化选择。研究结果表明，3#控流方案能较好地改善中间包内的流动特征。

轴承钢大方坯连铸工艺研究

针对合金钢大方坯连铸机生产轴承钢时存在的质量问题 ,在低铝洁净钢试验基础上 ,进行了钢液过热度、拉速及二次冷却强度对轴承钢连铸坯质量影响的研究及此钢与模铸轴承钢的质量对比试验。结果表明 :采用钡合金处理钢液、低过热度、低拉速和弱冷却连铸工艺可使连铸轴承钢的疲劳寿命满足优质轴承的考核寿命要求。

薄板坯连铸结晶器内流动传热行为的研究

基于珠钢CSP薄板坯连铸机设备工艺条件和所采用扁平浸入式水口结构,结合铜板测温导出的热流密度分布进行了漏斗形结晶器内钢水流动、自由液面以及传热凝固等冶金现象的综合描述和数值分析。结晶器熔池中以两个上旋涡为主的钢水循环流动局限在漏斗形结晶器内,上旋涡流股冲击和离开熔池液面分别对液面起伏波动有所贡献,弯月面下距窄边100 mm范围内有二次涡形成。除水口下方两侧存在两个具有明显过热的高温区外,熔池中绝大部分钢水的温度在液相线附近保持恒定,铸坯表面温度分布和坯壳发育过程均反映出水口高温射流的影响,铸坯表面最高温区位于熔池液面下方靠近结晶器窄边的地方。

高速连铸直轧工艺的恒温出坯工艺参数研究

恒温出坯是实现长型材高速连铸直轧过程的一个重要条件。为成功地实现恒温连铸坯,本文采用有限元模拟的方法,研究了从结晶器弯月面到切割点位置整个过程中铸坯拉速、冷却强度以及铸坯角部圆角半径等因素对铸坯温度分布的影响。结果显示,为满足直轧过程对铸坯温度分布的要求,一般情况下拉速应控制在2.6 m/min以上。当拉速控制在2.2 m/min时,二冷水流量不宜超过60 L/min。当铸坯角部圆角半径尺寸为铸坯断面尺寸的15%~25%时,铸坯角部温度温降速率将会明显降低。

直轧过程中铸坯感应补热技术的研究

在直轧过程中,完整的铸坯温度监测体系是保证连铸直轧顺利进行的关键。采用感应补热的方法对连铸小方坯进行补热,建立了线材连铸小方坯热电耦合分析模型,获得了不同电感应加热参数条件下铸坯温度场的分布,分析了不同电流参数对加热效果的影响。结果表明:随着电流频率的增加,铸坯心部温度增加量很小,而铸坯表面温度升高量与频率增加量基本成正比;当感应电流增大时,越靠近铸坯表面位置,温度的增加量越大。

薄板坯连铸无取向电工钢用保护渣的研究

针对薄板坯连铸无取向电工钢钢种及相应的结晶器保护渣特点，分析了保护渣理化性能与无取向电工钢增碳及浇注过程中结晶器热流的关系。研究发现，通过降低渣中配碳量（ω（C）〈2％），并控制液渣层厚度保持在5～10mm等方法，可有效防止保护渣引起的增碳；通过调整保护渣理化性能即降低保护渣的碱度和熔化温度的方法，可以提高无取向电工钢浇注过程中的结晶器热流，获得能够实现浇注过程中热流稳定、不引起增碳、板卷质量良好的无取向电工钢结晶器保护渣理化性能指标。

烧结工序节能减排技术研究综述

随着电力行业煤电超低排放的推进,中国大气污染防治重点已从电力行业向非电行业转变。钢铁行业已成为目前的减排重点,而作为其耗能和排污大户的烧结工序,节能减排的潜力巨大。本文重点介绍了烧结烟气的排放特点与烧结余热的利用现状,综述了厚料层烧结技术、烧结烟气循环技术和机械密封与水密封技术、烧结矿余热竖罐式回收利用技术等烧结矿余热高效回收利用技术,分析了各技术的优势及存在的关键问题,以期为烧结工序的节能减排改造提供技术参考。

薄板坯连铸带液芯轻压下技术

就薄板坯连铸带液芯轻压下过程的设备条件、控制系统、工艺要求、生产操作方式、铸坯的质量等做了简要的概述。结构合理的扇形段和能力恰当的液压缸、先进的 PL C控制系统是轻压下的技术关键 ;稳定及合适的连铸工艺亦是带液芯轻压下不可缺少的基本前提 ;扇形段采用平行缓慢方式挤压带液芯的铸坯是稳定生产的有效措施 ;

薄板坯连铸连轧工艺流程的热态模拟试验研究

分析了薄板坯连铸连轧工艺流程的热态模拟要点,为薄板坯连铸连轧工艺流程的工艺优化和产品开发提供了合理的模拟方法。该方法与现场生产具有良好的相关性,具有精确控制钢水成分、轧制方案选择多样化等优点。

减少薄板坯连铸坯纵裂纹的实践研究

针对唐钢薄板连铸坯表面纵裂问题,深入分析了薄板坯漏斗结晶器条件下,铸坯表面纵裂形成的机理。结合中低碳钢的实际生产,对结晶器、结晶器保护渣以及浸入式水口等工艺条件进行优化和改进,以期为铸坯纵裂的控制提供了生产指导依据。