邯宝热轧厂轧辊管理系统的设计与开发

邯宝热轧厂轧辊管理系统,结合磨床、轧线以及现场实际情况,设计开发的轧辊管理系统,包涵对轧辊的采购、入库、外排等物流管理以及对轧辊的验收、磨削直至报废等十余项现场使用管理。该系统紧密融合了轧辊在生产过程的可控性与信息可视化,进而提高了产品质量,同时降低了生产成本。

邯宝热轧生产线冷轧备料的生产与研究

分析了邯宝2 250 mm热轧生产线生产初期冷轧备料出现表面缺陷、规格偏差、板卷形不良产生的原因,采取改进措施后,产品质量大幅度提高,满足了用户需要,为开发高级别汽车面板钢打下了基础。

邯钢2250mm热轧厂提高成材率的研究与应用

钢铁企业轧钢工序提高成材率是提高经济效益的重要手段之一。针对邯钢2250mm热轧生产线,影响成材率的主要因素有炉生氧化烧损、中间坯切头切尾两部分构成。为了在现有成材率的基础上能够有效提高成材率,重点从降低加热炉氧化烧损和减少中间坯切头切尾率两方面内容,进行分析研究,成材率得到了有效提高,创造了可观的经济效益。

邯钢热轧卷板边裂及其演变规律的研究

介绍了邯钢公司2250热轧卷板的生产状况,对热轧卷板边部裂纹的表现形式及其演变规律进行了系统研究,分析了产生边裂的原因。

邯钢2250热轧精轧机轧制节奏优化

基于邯钢热轧厂2250mm热连轧精轧机控制系统,重点分析了影响精轧区域轧制节奏的相关设控制缺陷,阐述了提高精轧机轧制节奏的控制思路和优化方法。实践证明,经过优化后系统运行稳定可靠,加快了轧制节奏,减少了的堆钢事故,提高了生产效率。

邯钢2250热轧精轧机入口导台控制优化

基于邯钢热轧厂2250mm热连轧精轧机入口导台控制系统,重点分析分析精轧机入口导台存在的问题,阐述了入口导台的控制思路和优化方法。实践证明,经过优化后系统运行稳定可靠,减少了的堆钢事故,提高了生产效率。

热轧厂加热炉余热回收系统改造

钢铁行业作为一个能源高能耗行业,2020吨钢综合能耗545.27kgce/t。同时轧钢加热炉作为钢铁企业的能耗大户,其能耗占整个轧钢工序的75%,而加热炉烟气损失又占加热炉热损失的34%。合理利用这些余热可以有效节能减排,产生可观的经济效益。

我国热轧厂轧钢基础自动化的现状

随着社会的发展,我国的化工工程建设的发展也有了进展。轧钢生产是通过各种各样的加工方法来实现对钢坯或钢锭的加工,将其扎制成相应的形状,在轧钢生产中对于最终轧钢产品的质量、尺寸、形状等都有着极高的精度要求。因此作为用于控制生产的电气自动化系统也必须具备极高的精度和稳定度,只有这样才可以实现对轧钢生产过程的精确管控,保证各个工艺生产环节的准确有序,从而生产出高质量高水准的轧钢产品。

热轧厚规格带钢卷取温度控制优化及应用

热轧厚规格带钢卷取温度受钢种变换、带钢表面发生沸腾换热产生汽雾造成温度实测值受到严重干扰、设备跟踪精度等因素的影响,CTC数学模型的预报精度较薄规格产品普遍偏低,换规格轧制时卷取温度偏离目标值较多,同时厚规格带钢干头长度控制偏长,严重影响了厚规格产品的成材率。基于此,结合实际生产中出现的问题,对模型穿带速度、加速度等参数进行回归分析及优化;对C3模型服务器进行升级,并调整现场仪表响应时间,将厚规格带钢干头长度由4 m以上降到1.8 m左右,提高了厚规格产品成材率;同时对检测仪表位置进行优化调整,提高了厚规格带钢卷取温度命中率。优化实施后,厚规格带钢卷取温度命中率由85.26%提高到92.13%,成材率提高1.26%。

IF钢热轧生产工艺分析

对IF钢的热轧生产工艺进行了简要介绍。

2250热轧除鳞系统故障分析及改进

分析了邯钢2250热轧除鳞系统轴承烧瓦、膨胀节破裂、止回阀联轴断裂等故障的原因,并采取改进措施,取得了较好效果。

热轧线摩根轴承润滑系统污染度控制

一、引言邯钢2250mm热连轧生产线是由德国西马克公司设计,具有国际先进装备水平的热轧板带生产线。邯钢热轧厂共有6套摩根润滑系统,为2架粗轧机各1套和7机架精轧机支撑辊轴承润滑1套,自2008年8月投产至今,系统运行平稳,

热轧板带轧机HGC压下缸倾斜精度控制

分析了2250热连轧板带生产线F1轧机HGC压下缸传感器出入口偏差大的影响因素,从设备的加工和安装检验记录看,主要原因是:HGC压下缸倾斜精度偏差大、轧机窗口耐磨板与支承辊轴承座间隙过大。针对上述问题找到解决方法,解决了HGC压下缸系统的倾斜偏差,提高了产品质量。

高压水除鳞系统在2250热轧线的应用

热轧高压水除鳞是利用水的急冷,使板坯表面氧化铁皮产生龟裂,进而依靠高压水产生的打击力去除板坯表面的氧化铁皮。介绍了邯钢2 250 mm热轧生产线中高压水除鳞系统的主要设备结构、工作原理及技术参数。高压水除鳞技术的应用为邯钢生产高质量的板带产品奠定了基础。

邯钢新板坯连铸机铸流控制技术

介绍了邯钢新板坯连铸机铸流控制的跟踪体系,以结晶器理论液面位置(距结晶器铜板上端100mm)为坐标原点、以沿铸坯外弧弧线距离为坐标轴建立坐标系,采用5个分别装在SEG1、SEG5、SEG9、SEG11、SEG14内弧电机上的编码器进行坐标的计算测量,根据不同的铸机状态、采用不同的测量计算方法可以达到测量效果达到最佳。

热轧带钢边部翘皮缺陷产生原因及判定分析

针对热轧低碳钢边部翘皮多发问题,借助光学显微镜和扫描电镜SEM,观察了热轧低碳钢边部翘皮的组织形貌及翘皮组织内部小黑点成分构成。结果表明,边部翘皮缺陷具有如下特征:翘皮缺陷宏观形貌成舌状长条形,距离带钢边部20-50 mm范围。将翘皮缺陷试样,垂直于轧向进行镶嵌,光镜下观察截面,翘皮根部与基体相连,翘皮组织比正常部位明显粗大,并且利用扫描电镜观察,翘皮组织内部出现MgO、MnO、Al_(2)O_(3)、SiO_(2)等氧化物质点,说明铸坯在加热前已经存在开放性缺陷,以此判断是铸坯本身存在裂纹、气泡等原始缺陷,在轧制过程中发生分层翘起,形成翘皮缺陷。低碳钢边部翘皮引发原因及发生工序,通常有两种情况,一是来自连铸过程的铸坯本身缺陷,二是在热轧工序的轧制过程产生。判断热轧翘皮缺陷产生工序及原因,可通过对比翘皮与正常基体部位组织形貌差异性及铁素体是否有明显的粗大及脱碳层来进行判断分析。

热轧带钢生产线卷形问题的改善

热轧板带的卷形质量不仅是板带产品的"面子"问题,而且错层钢卷在吊运过程中可能会产生边部的刮伤,在冷轧工序中造成断带事故,影响生产。文章分析了钢卷错层的成因,通过改善板形,改进卷取机侧导板、夹送辊等设备,保证了钢卷的卷形。

热轧板带折边问题的分析与对策

本文分析了钢卷折边的成因,根据分析结果,通过改进卷取机侧导板补焊方法,采用更加优质耐磨的侧导板耐磨板材质,提高了侧导板补焊质量和使用寿命。改进夹送辊防颈缩控制,减少带钢在辊道上的裕量,减少带钢发生折边的概率。提高精轧机侧导板的控制精度,避免带钢在精轧机产生折边,最终杜绝了带钢折边问题的发生。

对热轧带钢氧化铁皮处理措施的探讨

在热轧带钢生产工程中,钢铁由于在高温的作用下被氧化,即在材质的表面形成了一层致密的磷状的氧化铁皮,也称为磷皮。如果在轧制工序前不能将表面的氧化铁皮除去,那么在轧制工序时,这层氧化铁皮会被轧辊的作用力压入到带钢表面,影响带钢的质量。因此,对于热轧带钢工艺中这层氧化铁皮的处理非常重要,本文主要对氧化铁皮的处理措施和方法进行了简单探讨,以期对热轧带钢的除锈工作有所帮助。

2250mm热轧加热炉生产节奏提升探索及应用

文章主要是针对2250mm热轧加热炉节奏提升中存在的一些问题进行分析,找出问题的根源,并进行相应的改进,从而解决制约节奏提升的瓶颈问题,达到加热炉与轧机的平衡生产和节能减排的目的。