角窗塑件注射压缩成型工艺数值模拟研究

利用Moldflow软件结合正交试验的数值模拟方法,研究了聚碳酸酯角窗塑件3处典型位置厚度方向上脱模后残余应力的分布情况,优化了角窗塑件注射压缩成型工艺,在此基础上,选取主要因素考察了主要工艺参数对制品残余应力的影响规律.结果表明:制品3处典型位置厚度方向上脱模后残余应力的分布呈现拉-压-拉的三区域分布规律;最佳工艺参数组合为模具温度105℃,熔体温度315℃,注射时间3 s,压缩力882 kN,压缩距离1.0 mm,压缩速度5 mm/s,延迟时间0 s;熔体温度、延迟时间、压缩距离是影响制品残余应力的主要工艺参数,且塑件次表层和中心层的残余应力随熔体温度升高而减小,而塑件厚度方向各层的残余应力随延迟时间、压缩距离的增加而增大.

型腔气体反压对微孔发泡泡孔结构与制品表面质量的影响

设计型腔气体反压辅助微孔发泡注塑(GCP–MIM)成型系统、模具及周边设备,利用这一套系统以聚丙烯(PP)材料为研究对象,研究GCP–MIM工艺对注塑PP试样泡孔结构与表面质量的影响。结果表明,随着气体反压持续时间的延长和气体反压压力的增加,试样泡孔尺寸变小,泡孔密度升高,其中反压持续时间从5 s延长到20 s过程中,泡孔平均直径减小了40%,而泡孔密度提高了23%。在相同的气体反压压力下,气体反压持续时间越长,试样表面粗糙度越低;与常规注塑不同,离浇口越远,GCP–MIM试样的表面粗糙度越低;与传统微孔发泡注塑相比,GCP–MIM试样的表面粗糙度明显降低,表面质量明显变好。

汽车仪表板骨架微孔发泡塑件的综合性能

为了研究微孔发泡在大型塑件中的应用问题,以汽车仪表板骨架塑件为例,利用Moldflow软件模拟分析微孔发泡注塑和传统注塑成型。结果表明,微孔发泡注射成型在注塑时间、注塑压力、体积收缩和翘曲变形等方面均好于传统注塑成型。通过对塑件泡孔形貌、密度、孔隙率、力学强度、表面粗糙度等性能的检测,研究微孔发泡实际应用问题。检测结果表明,微孔发泡能够有效实现产品减重,且产品力学性能优于传统注塑,但表面粗糙度较传统注塑差,汽车外观零件如采用微孔发泡成型须经过表面处理来改善表面缺陷。

基于CAE的微注塑模具优化设计

采用计算机辅助工程(CAE)技术对制品微注塑(μIM)模具结构进行优化,基于材料微尺度下的流变数据,运用Autodesk Moldflow Insight模流分析软件对微模具浇注系统、排气系统、温控系统进行优化仿真,并以此为参考进行模具设计。结果表明,通过实际注塑制品验证了优化方案的准确性,μIM短射实验与CAE模拟结果较为一致,微尺度效应影响下熔体流动前沿呈现平齐状。

型腔气体反压智能注射马桶盖模具创新设计

为了解决马桶盖的翘曲变形和表面质量问题,提出一种气体反压注射的方法,通过Moldex3D软件分析预测气体反压工艺塑件存在的可能问题并加以改善。设计了一套气体反压马桶盖模具,利用热流道+冷流道的方式解决了材料浪费和模具偏心问题,采用斜顶+直顶块的联合顶出机构减少了产品变形,同时制定型腔气体反压(GCP)辅助注塑工艺的流程,研发适用于GCP辅助注塑工艺的专用模具型腔气体压力控制系统及控制设备。通过工程实践表明:翘曲变形量减少12.5μm,表面粗糙度减小1.1μm。解决了马桶盖双面高光的问题,具有一定应用价值。