M224型半自动内圆磨床数控化改造技术

M224半自动内圆磨床是一种采用液压和机械联合进给的机床,存在结构复杂、定位精度低、维护难度高等问题。文章以此磨床为研究对象,采用"人机界面+PLC+交流伺服"的硬件实现方案,对磨床径向工作台(X轴)进行了数控化改造;采用PLC通讯控制变频器的方案实现了对砂轮主轴的控制;并且对工件主轴、冷却泵的原控制方案进行了改进。实际使用情况表明,改造后大大简化了机床的结构,提高了机床的定位精度,并使机床具有了良好的操作性能。

端面圆柱凸轮的数控加工

介绍了综合使用PRO/E软件和MasterCAM软件完成端面圆柱凸轮三维建模和数控加工编程的一般过程和基本方法。

MasterCAM在空间曲线数控加工编程中的应用

由空间螺旋渐开线的参数方程,用MasterCAM的Fplot功能,对空间螺旋渐开线造型,以此为基础完成数控加工编程,为类似曲线的数控加工编程提供了一种简单、快捷有效的方法。

基于模块化结构的高精度内圆磨床设计

针对圆度和圆柱度要求在1μm左右的内柱孔和内锥孔零件磨削,提出了模块化结构高精度内圆磨床设计思想。通过采用一个通用化的基础平台,根据用户的个性化需求,配置实现内圆磨床磨削运动需要的各个独立机械模块,实现高精度内圆磨床的快速设计与生产。

基于HMI的数控精密内锥面磨床控制系统设计

针对汽车燃油喷射泵上的关键零件——小阀座的磨削工艺要求,设计出了一种数控精密内锥面磨床控制系统。系统采用台达EH2系列高功能型PLC作为控制核心,台达A系列10.4"触摸屏作为人机界面,台达VFD-V系列变频器驱动电动砂轮轴,三菱MR-J2S系列通用伺服组成双轴交流伺服系统。文章分析了各控制画面下的控制功能,创建了基于HMI环境下的人机界面控制画面的设计方法。

端面圆柱凸轮的数控加工

端面圆柱凸轮是一种特殊的圆柱凸轮,在机械设备中得到了广泛的应用。圆柱凸轮的加工一般在带有回转轴的四轴数控铣床进行,但也可采用三坐标数控铣床进行加工。该文就介绍了综合使用Pro/ENGINEER软件和MasterCAM软件,在三坐标数控铣床上完成端面圆柱凸轮三维建模和数控加工编程的一般过程和基本方法。

一种高精度主轴的磨削方法

通过改进中心孔结构,减少定位误差,在普通外圆磨床上磨削高精度主轴,圆度可稳定地达到1μm,甚至可达0.5μm。

中小孔精密数控内圆磨床监控系统的构建与实验研究

针对中小孔精密磨削过程中磨削精度不稳定和磨削效率低的问题,将功率检测技术应用到内圆磨削过程监控中,以中小孔精密数控内圆磨床为硬件平台,应用功率传感器监控砂轮电主轴功率,构建了内圆磨床磨削监控系统。分析了磨削质量和磨削工艺参数、磨削效率和磨削功率,建立了磨削功率和磨削效率以及磨削质量和磨削功率之间的关系;采用功率参考线对磨削过程进行了控制,实现了磨削自动对刀、碰撞保护等功能;利用磨削监控系统进行了磨削实验,得到了磨削功率监控上、下参考线;同时也利用该参考线,进行了磨削工艺参数的优化。研究结果表明,磨削监控系统实现了磨削状态的反馈控制,提高了磨削精度以及磨削过程的自动化程度。

中小孔磨削高精度内圆磨床设计

针对汽车液压挺杆类零件内孔高精度的磨削要求,设计出高精度的内圆磨床。内圆磨床车头主轴采用了动静压主轴结构;工件夹具采用硬质合金卡爪膜片卡盘结构;砂轮轴采用高速轴承支撑电主轴结构;工作台及车头箱等移动机构进给均采用十字交叉滚柱导轨支撑结构;磨削工艺采用CBN同轴砂轮金刚石滚轮修整抖动磨削技术;机床控制系统采用PLC控制人机界面操作模式。

数控压缩机气缸精密内圆磨床简介

针对空调压缩机行业气缸和轴承零件的精加工,介绍了一种磨削气缸和轴承内孔的专用精密磨床。主要分析了压缩机气缸的精度要求,以及这些精度要求对整台压缩机的影响,包括噪音、寿命等。详细介绍了"数控压缩机气缸精密内圆磨床"的主要特点及性能,机床的主要部件结构。磨削采用CBN砂轮和大功率电主轴,纵向与横向移动机构依靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。实现了以磨代研的工艺,改变空调压缩机行业内孔精加工的传统工艺,在降低生产成本的同时也降低了劳动强度,提高了生产效率,为批量生产和规模化生产提供一种新的选择。

内圆磨削常用磨具的选择

通过对目前常用的两类磨料磨具构成的分析,了解其各自的优越性,以及所能适用的加工范围。结合内圆磨削的工艺方法,针对加工零件的特性,选择适合磨削的磨料磨具。

浅论精密与超精密磨削技术发展

随着社会经济的发展进步对科学技术的要求,先进的技术不断被研发出来并投入到生产中去。本文从精密与超精密磨削技术发展的基础即精密磨床技术开始谈起,介绍了精密与超精密技术的发展概况及现状,并在此基础上对精密与超精密磨削技术的发展趋势提出了几点看法。