酒钢炼铁厂设备管理信息化系统架构体系与功能设计研究

酒钢是西北地区最大的碳钢和不锈钢生产基地,在多年的发展中已经形成了多元产业化格局。在不断发展的过程中,随着技术的更新,不少老设备难以满足实际需要,所以要对其进行更换。随着新设备数量的不断增加,设备高负荷以及长周期运行的情况越来越显著,这给设备管理提出了新要求。结合现代化企业发展需要,对酒钢设备管理工作进行分析,积极强调信息化管理系统框架的建设,并基于信息化框架对管理功能等进行设计,这样,酒钢的设备管理可以实现统一化、智能化、高效化,这对于酒钢设备管理工作的实际效果提升有着显著的现实价值。本文对酒钢炼铁厂设备管理信息化系统架构体系与功能设计进行分析,旨在为实践工作提供参考。

酒钢本部高炉炉料冶金性能试验及研究

酒钢本部高炉后续将长期面临70%以上烧结矿配比,降低碱度控制标准将造成烧结矿冶金性能下降,通过开展对综合炉料结构冶金性能研究,寻找不同炉料搭配使用时冶金性能的变化规律,为合理高炉炉料结构提供技术支撑。

酒钢7#高炉96h休风炉况快速恢复实践

阐述了酒钢本部7#高炉96h休风前炉况、检修准备、检修过程控制和高炉送风后炉况恢复,归纳检修过程及炉况恢复过程中存在的问题,为后续高炉长期检修炉况顺利恢复提出指导意见.

酒钢烧结机低价循环资源利用实践

通过工业生产试验和数据分析,探索不同烧结配料下的循环资源利用方式,为提升炼铁工业中除尘灰和炼钢过程中污泥的利用效率、盘活料场低价积压物料及处置冶金固废资源、降低高炉炼铁成本提供技术支撑。

酒钢4#高炉冷却壁破损原因分析及对策

酒钢4#高炉中修开炉运行仅1 a后出现炉腹、炉腰、炉身下部冷却壁大量破损,已影响到高炉的操作及生产稳定。结合4#高炉中修后的生产实际状况,并与3#高炉对比,分析冷却壁破损的原因,并提出相应对策,为缓解炉身冷却壁损坏改善高炉运行提供依据。

酒钢265 m^(2)烧结机风量控制优化应用

在传统的钢铁行业中自动化、数字化、智能化的应用是降本增效的有效手段,也是传统产业继续发展的必然趋势。本研究通过烧结机风量分布的自动控制及烧结机密封板的拓展应用,降低了烧结机有害漏风,优化了烧结机风量分布,有效提升了烧结矿产、质量。

酒钢3#烧结机厚料层烧结生产实践

目前国内烧结生产的主流工艺为厚料层烧结,对烧结矿产质量指标改善、降低能耗和减少CO_(2)的排放有着显著的作用。酒钢3#烧结机也在积极探索厚料层烧结工艺,最终通过一系列工艺改进将酒钢3#烧结机料层高度从720mm提高至860mm,料层高度提高后烧结矿转鼓强度提高7.08%,返矿率降低了0.53%,利用系数提高至1.55t(m^(2)·h)以上,固体燃耗降低至57.64kg/t。

酒钢3#、5#高炉炉型变化后生产对比浅析

炼铁厂3#、5#高炉均进行了大修改造,双高炉将炉身角、炉腹角、高径比适当进行了缩小,高炉由“瘦高型”转变为“矮胖型”,其中改造的参数除5#高炉将风口个数由16个减少至14个外,其余参数均相同,但改造后,在后续生产实践中,双高炉表现不同。针对炉型变化后,双高炉的运行状况进行了对比分析。

酒钢3^(#)烧结机钒钛烧结矿生产实践

酒钢地处我国西北部,周边高品位铁矿的有效利用对企业的发展至关重要。通过在酒钢3#烧结机进行钒钛烧结矿生产工业试验,证明了酒钢钒钛烧结矿生产是完全可行的。通过工业试验生产结果表明:随着钒钛磁铁矿配比的增加,烧结料层变薄、机速降低、垂直烧结速度变慢、混合料透气性变差、烟道负压上升、混合料制粒效果变差,且由于钙钛矿的存在,烧结矿强度、返矿率、低温还原粉化率、转鼓指数等指标呈现劣化趋势,但是烧结矿熔滴区间变窄,更有利于高炉冶炼,后续生产应优先考虑燃料配比5.2%,且烧结矿TiO_(2)含量低于1.5%控制。

酒钢5#高炉冷却壁母体冷却区修复实践

酒钢宏兴炼铁厂5#高炉生产运行中发现部分冷却壁水温差偏高,对应水管流量未发生变化,高炉停炉后发现冷却壁水管完好。为节约高炉大修投资,缩短大修时间,制定了对冷却壁磨损母体裸露水管位置进行堆叠焊接填补修复的方法,修复后采用半干法喷涂,可有效保护冷却壁的预埋水管,延长冷却壁母体及水管使用寿命,保证高炉安全稳定运行。

酒钢本部烧结工序提质增效生产实践

对酒钢本部烧结工序四台烧结机、两座竖炉的提质增效实践过程进行总结,通过配料结构优化调整、烧结系统漏风治理、风箱隔梁技术改造以及多项技术创新应用等措施,烧结机和竖炉的台时产量、成品实物质量均得到提升,达到了烧结工序持续降本增效的目的。

优化配料结构在酒钢本部烧结机的应用

酒钢地理位置、交通状况、销售半径等与大多数钢企相比处于劣势,性价比高的自有资源的充分利用,成为提高盈利能力最直接,也是最有效的途径,但受镜铁山矿服务年限影响,自制综合铁精矿产量无法满足烧结用料需求,尤其是2020年7月本部7#高炉投产后,烧结工序综合外购精矿配比保持在12%~13%,高价铁料资源影响铁水成本持续上升,成本传递严重影响吨钢利润,且由于各种铁料的成分千差万别,每种成分对成本和产品质量的影响程度也不相同,影响铁水成本及质量稳定控制。因此,有必要通过对各种铁料进行经济性评价,并积极消化低价积压资源,在保证质量稳定的同时,尽可能降低成本,以缓解当前生产经营状况。

酒钢7#高炉探尺技术改造的研究与应用

高炉探尺是检测高炉料位的重要设备,是高炉布料作业的重要依据,探尺的可靠运行对高炉稳定运行有着重要意义。通过对酒钢炼铁厂7#高炉探尺控制系统、控制模式等技术改造,解决了探尺运行控制系统缺陷、工作状态单一等问题,使探尺的工作更加流畅、顺行。

集中喷吹站在酒钢炼铁厂的应用实践

酒钢本部炼铁厂一喷煤设施始建于1994年,设备老化,工艺落后,新建集中喷吹站引进新技术及新工艺,提升喷煤系统自动化水平及本质安全性能,降低运行成本,提高了职工劳动生产率。

酒钢本部烧结机燃料经济应用研究

以酒钢本部1#、2#烧结机固体燃料消耗为背景,通过对现场实际重点参数控制、主要设备摸索研究,深入分析了固体燃料消耗偏高的几点主要影响因素。阐述了酒钢烧结在现有配料基础上,经技术改进及参数控制调整后的固体燃料消耗应用,结果表明:在烧结机主管温度控制技术、松料器改造、平料器改型提升、环冷机热废气“回热风”等技术调整后,烧结固体燃料消耗明显下降,达到合理使用能源的目的,同时为提质降耗及高炉生铁成本降低奠定坚实基础。

酒钢3#高炉经济配料模式下强化冶炼实践

近年来,钢铁市场跌宕起伏,酒钢地处西北,条件受限,酒钢炼铁厂采取提高自产及周边矿产资源用量的经济配料模式进一步压降成本,该条件的变化对高炉生产造成不利影响。炼铁厂3#高炉通过采取稳定炉料结构、合理匹配上部装料制度及下部送风制度、增加矿批、提高顶压控制水平、优化炉前出铁等措施,高炉经济技术指标不断进步,利用系数最高达到4.08 t/(m3·d)。

酒钢7#高炉应对焦炭质量调整的生产实践

分析了焦炭质量调整后的指标变化、高炉炉况稳定性和生产技术经济指标,通过制定调整方案、积极调整应对措施,实现了炉况基本稳定顺行,总结焦炭质量调整后的炉况应对措施及要点,为后续干熄焦检修期间炉况调整提供保障。

酒钢4#高炉开炉复产实践

酒钢4#高炉因产能限制于2021年10月13日停炉,12月13日点火复产。本次开炉过程中采取了一系列技术措施,包括合理配料及装料、开炉前烘料、优化送风点火操作、预埋氧枪出铁等措施,克服了以往未清理炉缸死铁层高炉开炉时渣铁难出,炉况恢复困难,高炉强化缓慢的问题。开炉后渣铁排放顺畅,高炉稳定顺行,实现5 d全风口作业,8 d达产,10 d达标的既定目标,为酒钢今后开炉积累了宝贵经验。

酒钢3#烧结机固体燃料粒度对烧结生产影响的研究

燃料粒度组成对烧结矿冶金性能及生产技术经济指标具有重要影响。通过现场生产试验研究了焦粉粒度对酒钢3#烧结机烧结生产的影响,结果表明焦粉粒度过粗、过细都对烧结过程产生不利影响,在目前原材料及燃料破碎加工条件下,酒钢3#烧结机要求破碎后的焦粉粒级0~5 mm含量在78%~89%,粗粒级>5 mm含量的应该控制在11%~22%,且>5 mm含量靠近15%为最好,燃料组成应进一步降低粒度<1 mm的占比。

酒钢1号高炉喷煤智能浓相均匀喷吹技术研究实践

介绍了酒钢1号高炉喷煤智能浓相喷吹技术的研究过程及效果。通过喷吹速率实时在线测量及智能控制技术,对喷煤量进行瞬时调节,提高了喷吹率的稳定性、均匀性和精准性,增强了系统的自适应能力,降低了工作强度,提高了自动化控制水平。在较短的检修时间内,增加了部分新设备,并通过优化工艺控制模型,使煤粉输送固气比由原来的30 kg/kg提升至40 kg/kg以上,有利于节能降耗和浓相喷吹的连续、均匀、稳定。