铝挤压机辅机生产线新技术

该文介绍了中国重型机械研究院有限公司给山东三星集团设计的60 MN铝挤压机后部处理设备生产线的结构组成和主要技术参数;对该生产线采用的双牵引机、气-水雾联合淬火冷却装置、拉伸矫直机上等新技术的进行了分析。采用双牵引机主要达到连续挤压的目的;利用气-水雾联合淬火冷却装置提高挤压制品的表面质量;拉伸矫直机在线消除产品内应力和变形等。新技术的应用提高了生产率和产品质量。

用于大截面铝挤压制品双锯分离技术的研究

分析了用于大截面铝挤压制品双锯分离的必要性。研究开发了双锯分离装置的结构组成及锯切工艺;阐述了双锯分离装置的技术特点。并在125 MN、90 MN铝挤压机后部精整设备上对其设计进行了验证,为超大型铝挤压机生产线的在线切割提供了参考依据。

锻造操作机液压控制系统设计

锻造操作机是重大装备制造的关键设备。本文分析了1000kN/2500kN.m锻造操作机工艺参数要求,在此基础上设计了液压控制系统,并讨论了该系统的技术特点。

径轴向数控轧环机定心辊位置自动控制技术研究

径轴向数控轧环机定心辊的合理控制对环件轧制成形过程十分重要。本研究基于环件径轴向轧制工艺分析,提出了径轴向数控轧环机定心辊位置控制方法,推导了环件径轴向轧制过程中定心辊位置计算公式,建立了定心辊驱动油缸行程控制方程,并基于此开发了径轴向数控轧环机定心辊位置自动控制程序,该程序已经成功应用于生产实践。

一种用于挤压机中心调整装置的设计及应用

针对传统挤压机中心调整装置的不足,研制出一种新型的挤压机中心调整装置,以降低人工调整的难度,同时适应挤压机挤压筒的热胀冷缩。该装置操作简便,易于调整,并在实际应用中节省了中心调整的时间,提高了设备运行率。

一种挤压铝型材整形方法的分析

为解决挤压铝型材局部变形整形困难的问题,提出高频精密锻造加工的整形方法。针对某槽型铝挤压型材工件,建立有限元模型,采用分段步进式锻造整形,通过过量加载调整工件回弹引起的变形,并模拟锻造整形过程,对比分析结果,得到了过载量参数对整形效果的影响规律。通过试验验证,证实了高频精密锻造加工可对挤压铝型材的局部变形进行有效整形。

四锤头径向锻造装置受力分析

在自由锻造压机上采用四锤头径向锻造装置进行径向锻造是一种新锻造工艺,适用于高强度难变形合金轴类件的锻造。该文介绍了该工艺的技术特点,采用有限元分析软件ABAQUS建立了25MN四锤头径向锻造装置有限元模型,对上下砧座进行了受力分析,计算结果表明该装置的设计满足强度和刚度要求。

PLC中双CPU在快速锻造压机中的应用

在快速锻造压机自动控制中,采用西门子S7-400双CPU的PLC控制器,实现了双CPU协同工作,提高了系统响应速度和控制精度。

大型锻造压机模座紧固及快换机构的研制

大型锻造压机的模座体积大、重量大,难以锁紧及更换,传统的方法是人工操作插销式锁紧,不仅劳动强度大,而且锁紧不可靠。针对这种情况,结合我单位多年来锻压方面的研发优势,研制开发了一种模座紧固及快换机构。该机构结构简单,操作方便,自动化程度高,大大减轻了操作工人的劳动强度。

63 MN钛合金正向双动挤压机的设计与应用

分析了钛合金热挤压工艺流程。针对钛合金热挤压过程中的特点和难点,开发设计了63 MN钛合金油压双动卧式挤压机组。介绍了63 MN钛合金油压双动卧式挤压机挤压力的计算原则、主要技术参数和挤压机的布局和功能。主要特点:挤压机采用循环水冷却来提高穿孔针的使用寿命;采用泵+蓄势器传动联合传动;通过油泵配比优化,在减少油泵数量的同时实现高速挤压;采用机器人系统代替人工完成了高温环境下挤压前对挤压筒进行吹扫、润滑、检查和对穿孔针进行在线润滑的工作,提高了生产效率等。将63 MN钛合金挤压机组的主要产品规格和国内现有的31.5 MN、45 MN钛合金挤压机进行了对比。列举了在63 MN挤压机组上生产的几种典型材料牌号制品的应用,该机组对钽、铌、锆等金属及其合金管材、棒材、型材在热状态下的正向挤压具有一定的适应性。

一种新型气动通径机

该文从新型气动通径机的机械结构、气动原理以及电气控制作了详细论述。

大型环件径轴向轧制成形的环坯形状效应研究

环件径轴向轧制成形技术是生产大型高品质无缝环件的最佳加工方法。本文通过对比分析不同厚度和高度环坯条件下的环件变形状态,揭示了大型环件径轴向轧制成形的环坯形状效应。研究发现,较小的环件毛坯厚度和高度会改善大型环件径轴向轧制的锻透性,两者都有助于环件直径的增大和环件变形均匀性的提高,同时对于提高成形过程中环件截面的成形质量也有利。

大口径高压水压试管机充水质量的研究

分析了充水质量对大口径钢管水压试管机的影响,提出了几种行之有效的充水方案,并得出了最佳的充水方案,这对于大口径钢管水压试管机的设计有着重要的指导意义。

大型环件径轴向轧制成形工艺制定研究

大型环件径轴向轧制成形工艺复杂,合理的成形工艺可以提高大型环件径轴向轧制成形的产品质量。本文对大型环件径轴向轧制成形工艺制定进行研究,给出了成形工艺制定流程和方法,其中包括轧制成形环件冷态和热态尺寸的确定、环件毛坯冷态和热态尺寸的确定、环件径轴向轧制成形工艺的确定。本文的研究成果在大型环件径轴向轧制技术的实际生产中获得了成功应用。

径轴向数控轧环机最大定心力控制方程研究

径轴向数控轧环机定心辊的合理控制对环件轧制成形过程的稳定性和环件圆度都有很大影响。本研究建立了径轴向轧制环件受力理论力学模型,推导了环件径轴向轧制过程中定心辊最大作用力计算公式,建立了定心辊驱动油缸力控制方程,结合之前所建立的定心辊位置控制方程,开发了径轴向数控轧环机定心辊位置控制加力保护的综合控制成套技术。本文的定心辊综合控制技术提高了我国径轴向数控轧环机的技术水平。

整体双锥形环件闭式径向辗轧毛坯尺寸的设计方法

毛坯尺寸是整体双锥形环件闭式径向辗轧的重要几何参数,它直接影响着整个成形过程和最终环件质量。为有效提升毛坯尺寸设计的效率和精度,利用体积不变原理给出了毛坯尺寸的计算公式,结合稳定成形条件确定了辗轧比的合理取值范围,提出了一种基于辗轧比的整体双锥形环件闭式径向辗轧毛坯尺寸设计新方法,并设计开发了一套异形环件径向辗轧毛坯设计软件。针对同一尺寸的整体双锥形环件产品,该方法能够设计出一系列不同尺寸的双锥形截面毛坯,从而为深入研究整体双锥形环件闭式径向辗轧的不均匀塑性变形机理和形性一体化协同调控提供了重要基础。

超大型环件轴向轧制组合机架受力分析

本文对超大型环件轴向轧制组合机架的受力进行了研究,通过边界条件和载荷施加等关键技术的处理,建立了轴向轧制组合机架受力分析有限元模型,该模型考虑了轧制油缸和环件位置不重合所致附加力矩的作用,采用该模型对轴向轧制组合机架进行了受力分析,研究发现附加力矩对轴向轧制组合机架受力状态将会产生很大影响,附加力矩由前立柱承担是比较合理的,这为实际工程中的上锥辊及其传动装置前、后导向间隙的调整指明了方向。本文的研究工作为超大型环件轴向轧制装置的开发奠定了坚实的基础。

超大型轧环机径向轧制固定机架受力分析

本文对超大型轧环机径向轧制固定机架的受力进行了研究,通过接触约束施加、边界条件和载荷施加等关键技术的处理,建立了径向轧制固定机架受力分析有限元模型,采用该模型对径向轧制固定机架进行了受力分析,获得了径向轧制固定机架各组成部分应力分布基本规律,并经过结构优化设计获得了强度满足使用要求的径向轧制固定机架,为超大型轧环机径向轧制装置的开发奠定了坚实的基础。

成形条件对大型环件径轴向轧制成形影响研究

环件径轴向轧制成形技术是生产大型高品质无缝环件的最佳加工方法。对大型环件径轴向轧制成形工艺进行了深入研究,通过对比分析不同材料和径轴向进给比条件下的环件变形状态,揭示了成形条件对大型环件径轴向轧制成形的影响规律。研究发现:动态再结晶效应好的铝合金环件材料在径轴向轧制成形时比碳钢环件变形更不均匀,成形过程截面质量更差,为了增加环件径轴向轧制的材料变形均匀性,可以适当地降低环件的成形温度,特别是环件表面的温度;对于厚度和高度尺寸相当的环件产品,在其他成形条件相同时,较大的径轴向压下比可以提高环件的变形均匀性。