从低品位金铂钯物料中提取贵金属新工艺研究

金川集团股份有限公司产生的低品位金钯铂物料为蒸残渣,通常是由贵金属精矿蒸馏分离锇、钌,水溶液氯化产生。现有蒸残渣处理工艺为反复氯化,由于受氯化效率的影响,依然有部分贵金属残留在外付渣中,造成贵金属流失。为提高贵金属回收率,金川集团贵金属冶炼厂组织进行了从蒸残渣中提纯贵金属的实验研究。通过长期实验探索,确定了蒸残渣氯化焙烧—盐酸浸出—有机溶剂萃取分离金铂钯的工艺路线。之后,又进行了工业化扩大试验,确定了最佳工艺技术条件,金、铂、钯直收率≥95%。与水溶液氯化工艺相比,该工艺具有贵金属直收率高、劳动强度低、生产周期短及生产成本低等特点。

铜阳极泥氧压酸浸预处理工艺研究

研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件，考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明，当控制浸出硫酸初始浓度130～150g／L、温度155～165℃、时间6～8h、液固比5：1、压力1．0～1．5MPa时，酸浸渣率为55％～60％，碲浸出率为85％～90％，镍、铜浸出率均在99％以上。

复杂金精矿矿物特性及焙烧预处理工艺研究

对某复杂高砷金精矿进行了工艺矿物学研究,并考察了焙烧温度、时间和压缩空气流量对焙烧脱除砷、硫的影响.结果表明,该复杂金精矿为少硫化物型金精矿,主要矿物是黄铁矿、砷黄铁矿以及长石、石英等脉石矿物,金精矿中金主要以金单质或者金与硫（砷）化物、氧化物和脉石的包裹体存在.金颗粒粒径大多在1～3 μm,部分颗粒在1μm以下,少数较大颗粒粒度可达4～5 μm.当控制焙烧的温度、时间和压缩空气流量分别为650℃、45 min、150 L/h时,砷、硫的脱除率分别达到97％和98％以上.

高砷高硫难处理金精矿预处理工艺研究

根据高砷高硫难处理金精矿的工艺矿物学特征,提出了二段焙烧—加压酸浸联合预处理工艺,重点讨论了该工艺对砷、硫和铁脱除效果的影响。研究结果表明,难处理金精矿经一段焙烧后,在焙烧温度700℃、焙烧时间120 min条件下,再经二段焙烧,所得焙砂中As含量仅为0.51%,S含量为0.34%,并且经过加压酸浸后As、S和Fe的脱除率都在95%以上,达到了很好的效果。

从金还原后液中提取金、钯的工艺研究

以黄金化学还原过程中的还原后液为原料,采用萃取及钯提纯工艺从金还原后液中提取黄金及海绵钯产品。实验考察了萃取酸度、相比、还原时间、温度等参数对萃取过程的影响情况,结果表明:采用该工艺从金还原后液中提取金、钯产品,具有产品收率高、质量稳定、操作简单、生产成本低等优点,工业应用及推广价值较高。

采用旋流电解技术从银电解废液中提取1^#银的工艺研究

在对旋流电解技术研究的基础上，确定了使用旋流电解技术处理银电解废液的工艺。通过银电解液除杂、提取电解银粉和深度净化3个过程后，可从银电解废液中提取出1嗨艮粉。产品质量符合国标（GB／T4135-2002）要求，电解后液中银离子含量可达到废水外排要求标准。

低浓度铜阳极泥加压浸出液中银硒碲的分离

采用铜粉置换的方法从低浓度铜阳极泥加压浸出液中综合回收银、硒、碲、铜等有价金属.结果表明,控制置换反应温度分别为≤45℃、≤75℃、≥95℃时,可以分别得到以银为主的银渣、以硒为主的硒渣和含银硒很低的碲渣.当浸出液中碲浓度很低时,先采用铜粉分步置换银、硒,再结晶脱铜,脱铜母液用铜粉置换,碲置换率可达99％以上,碲置换渣含碲高达36％～43％.

镍电解生产过程中含氯废气综合治理效果分析

镍电解生产过程中氯气利用率低、试剂消耗量大,导致电解镍杂质含量波动,影响电镍品级率的提升及含氯废气治理不达标,通过采用动力波技术、静态混合器和文丘里分配器等技术,实现了镍电解生产过程含氯废气综合治理达标排放和清洁生产,解决了原有废气治理设备、设施效率低,过程设备自动化程度低,不能满足节能环保相关要求等问题.含氯废气治理后,镍电解氯气平均单耗为195.5 kg/t-Ni,氯气利用率提高至96％ ～98％;液碱平均单耗为237.3 kg/t-Ni.

新型镍电解出装装置在镍电解生产中的应用实践

针对电解镍出装作业存在的问题,研发了新型镍电解出装装置,将电解出装工序在一个装置上集中完成,使隔膜袋内阴极液与电解槽内阳极液分开并有序进入槽罐内。该装置解决了阴极液污染和浪费问题,降低了职工的劳动强度,改善了现场作业环境,单槽作业时间由36 min缩减为6 min。