Cr含量对1000 MPa级高强钢熔敷金属组织演变的作用机制

设计开发了5种不同Cr含量的1000 MPa级高强钢埋弧焊材,采用丝极埋弧焊制备了Cr含量为0%~0.9%的熔敷金属,利用OM、SEM、TEM和CLSM等微观组织表征方法研究Cr含量对1000 MPa级高强钢熔敷金属组织演变的影响,并通过拉伸和冲击试验评估其力学性能.结果表明,1000 MPa级高强钢熔敷金属随着Cr含量提高,铁素体转变起始温度由723.3℃提高到740.2℃,贝氏体转变起始温度由470.2℃降低到458.5℃,铁素体转变温度区间扩大,高Cr熔敷金属中贝氏体转变速率较快,熔敷金属中针状铁素体和贝氏体铁素体增加,M-A组元由弥散分布逐渐呈链条状偏聚,先共析铁素体与残余奥氏体减少.熔敷金属冲击断裂形式由低Cr的韧性断裂向高Cr的准解理断裂转变,熔敷金属拉伸强度不断提高,相比于无Cr的熔敷金属,0.9%Cr的熔敷金属抗拉强度和屈服强度分别提高12.4%和17.0%,熔敷金属冲击吸收能量先提高后降低,在−40℃条件下,0.6%Cr的熔敷金属的低温韧性最高为84 J,熔敷金属Cr含量为0.6%时强韧性匹配效果最佳.

四辊破碎机辊皮修复工艺改进

为提高四辊破碎机辊皮使用寿命,对辊皮堆焊修复工艺进行了改进,对车削装置的传动系统链轮进行了改造,车削装置由人工手动车削改为自动车削。改进后,辊子的更换周期由1.5个月延长到5个月,每年减少设备成本10万元左右。

S30403+Q345R轧制复合钢板冷旋压成形工艺性能试验研究

冷旋压成形(二步法)技术已广泛地应用于压力容器封头的制造。复合钢板封头的冷旋压成形不仅冷作硬化倾向大,而且易开裂或撕裂、产生剥离等。经过装备、技术提升和多年的经验积累,压力容器用爆炸焊接复合钢板封头的冷旋压成形技术已经成熟。对采用真空焊接轧制复合工艺开发的基材为Q345R、覆材为S30403的轧制复合钢板进行冷旋压成形工艺性试验,验证了轧制复合钢板冷成形工艺性及其对基材力学性能、工艺性能和覆材耐腐蚀性能的影响以及消除应力热处理对覆材耐腐蚀性能的影响。

00Cr14Ni14Si4(C4)奥氏体不锈钢及其在压力容器制造中的应用

对00Cr14Ni14Si4(C4)奥氏体不锈钢(以下简称C4钢)进行复验、低温韧性和高温性能试验等,并与S30403,S31603钢对比,了解C4钢的性能;对C4钢进行工艺焊接性试验、焊接工艺评定,预测和验证其焊接性及焊接接头性能;对C4钢及S30403,S31603钢进行耐腐蚀性试验等,进一步了解C4钢及S30403,S31603钢在硝酸介质中的耐腐蚀性能。通过C4钢产品制造、查阅C4钢使用情况与容器运行情况及按照安全技术规范规定的原材料专项使用审查,进一步掌握C4钢的相关性能。同时,探讨了对C4钢进行新材料技术评审并纳入到国家相关钢材标准中的可行性。

气化炉内夹套严重腐蚀分析与预防措施

碎煤加压气化炉开车使用仅半年后,水夹套的筒壁内侧发生局部较大面积的减薄,并伴有穿透性孔洞,导致设备无法正常使用。根据腐蚀表面的形貌,分析了气化炉工作时夹套内壁腐蚀液膜的存在原因,对夹套筒体进行了带有不锈钢S30403和镍基合金Inconel625堆焊层的板材更换。经投产使用,不锈钢S30403堆焊层发生应力腐蚀开裂,分析表明设备所用原煤中的卤族元素是导致设备损坏的主要原因。为此对所有设备进行了夹套Inconel625堆焊层的板材更换,设备安全使用至今并无损坏。从而为气化炉适当改造以适应不同的煤种提出可行的解决方法。

圆筒面纵向焊缝TOFD检测缺陷定位

在圆筒面纵向焊缝TOFD检测时需要对超标缺陷进行定位。缺陷的尺寸由长度和高度表征,缺陷的位置由深度和水平距离表征。采用将主声束聚焦于所检测分区的2/3深度处的思路,探讨了基于平板焊缝缺陷深度的计算公式,帮助检测人员在实际圆筒面纵向焊缝TOFD检测中精准判定缺陷位置,在保证检测精度的同时提高检测效率。

08Ni3DR钢制厚壁预脱甲烷塔的制造

介绍了首次采用国产08Ni3DR钢制造厚壁预脱甲烷塔的工艺,包括主要的成形技术、设备的组装方案,以及焊接工艺、热处理工艺和检测检验技术。

粉煤给料罐内件相贯锥体制作与组装

多锥相贯结构成型工艺复杂,锥锥相贯线,锥筒相贯线配合公差不易满足,单锥壁薄成型不易控制。结合实际生产,详细介绍相贯锥体的制作,特别强调样板制作、下料、压型、组装等工艺注意事项,为相贯锥体的制作提供一套全面实用的参考工艺。

气化炉托砖盘底板及Inconel 825镍基合金内环的更换

通过对德士古气化炉托砖盘内侧被损坏的Inconel 825镍基合金内环更换新环,以及SA-387 Gr11 CL2堆焊316L托砖盘底板与内环相配部分的切除、更换、组对、焊接、无损检测、热处理、组装质量检验等详细施工过程的说明,提出对此类设备的修复办法。

化工机械高压容器筒体的制造研究

目前,受到工业的发展影响与推动,我国的机械设备制造领域也实现了进一步的发展与进步,而高压容器作为其中一种非常关键的设备,无论是在化工还是在炼油等多个领域当中,都已经得到了非常广泛推广与应用,其种类较多,如甲醇合成塔、聚乙烯反应器等,在实践中,其操作压力高达10MPa以上,通常是大而壁厚的重型设备,对制造质量要求较高。因此,就针对化工机械高压容器筒体的制造研究进行简单分析,以供参考。

?9600mm超大型费托合成反应器的制造

主要介绍了?9600 mm超大型费托合成反应器的制造工艺,包括厚壁筒体、封头的压制成型,反应器的预组装和现场组装方法,以及焊接工艺和防变形的支撑工装。

复合钢板压力容器的制造

主要阐述两个方面的问题:一是爆炸复合钢板制封头、筒体的毛坯厚度选择及其成形减薄率控制;二是复合钢板制筒体错边量的合理要求。

浅析化工设备压力容器破坏及预防措施

压力容器在化工行业有着广泛的应用,是化工生产的重要设备,但是压力容器在长时间使用之后会出现各种问题,包括金属腐蚀以及破裂等等问题,可能引发严重的安全事故,对企业和工作人员造成不可预估的损失。因此,如何采取有效的预防措施防止压力容器出现破坏等问题,进而降低安全事故发生的概率是当前急需解决的问题。本文通过对压力容器的主要破坏类型及原因进行分析,然后针对性的提出一些预防措施,进而保证化工设备压力容器的正常使用。

压力容器应力分析设计方法的进展研究

作为一种常见的工业特种设备,压力容器的设计与制造,都有着相应的规范与标准。针对目前的实际情况来看,压力容器的设计主要包括两种方法,一种是依据规范所作出的"常规设计";第二种则是根据应力分析所进行的"分析设计"。在进行实际的应力分析设计过程中,应当以应力分析报告为依据,并充分借助于近代分析计算工具与相应的实验技术,来提高设计的科学性与可靠性。此外,通过分析设计,可以有效降低安全系数,有效降低了材料的应用,运输费用。以压力容器应力分析设计方法作为研究中心进行了讨论,旨在为相关人士提供一定参考。

管子管板焊接接头坡口形式确定工艺试验

在管壳式换热器中换热管和管板是换热器管程和壳程之间的惟一屏障,换热管与管板之间的连接结构和连接质量决定了换热器的质量优劣和使用寿命,是换热器制造过程中至关重要的一个环节。此次试验根据客户严格要求,通过改变焊接坡口形式、焊接参数,得到了合格的焊接接头。

舞钢湿硫化氢环境用压力容器钢的现状和开发设想

湿硫化氢环境用压力容器钢板由于其特殊的使用环境,对化学成分和质量控制有更严格的要求。为此,舞钢对防止压力容器与管道在湿硫化氢环境中开裂的问题展开广泛、深入研究,开发出一系列湿硫化氢环境用压力容器用钢,并对钢板的实物质量进行客观评价,提出今后的开发设想。

化工压力容器的设计和选材技术阐述

在整个化工操作环节,化工压力容器的质量是至关重要的,为此一定要根据相关规定来确定其筒体材料.压力容器一般是被归于特种设备的范围,在制造过程中对于相关的工艺以及技术方面有着很高的要求.相关制造企业在进行设计以及选材的过程中不断地完善质量体系,同时提高设计标准以及设计水平,强化相应的管理水平.本文针对化工压力容器的选材原则以及设计要求做出了一定的分析,以期对后续的压力容器使用有积极建议.

循环换热分离器制造

主要介绍了循环换热分离器的结构特点,并对其关键部件的制造及内部板束的组装进行了重点阐述。

卧式分子筛吸附器内件制作与组装

卧式分子筛吸附器内件结构复杂,管筛孔板的平整和各支撑件间的间隙不易满足,内件组装后的配合公差不易控制。结合实际生产,详细介绍了卧式分子筛吸附器内件,主要是支撑部件的制作与组装工艺,为同类设备的制造提供一套全面实用的参考工艺。

一种异形封头制造新技术与方法

介绍了罐式集装箱异形封头针对性满足罐体的承压、缓冲、增大储运容量等需求的设计理念,和常规封头制造技术无法完成异形封头所需的一次压制成型、自动修复鼓包褶皱点等技术限制以及无法完成异形封头制造的技术现状。针对罐式集装箱的结构与容器要求,提出一种异形封头的制造技术与方法。该制造技术与方法使具有3层形状变形而增大封头容量的异形封头或具有一定伸缩空间的弹性可变形的异形封头成为可能。采用这种新技术制造异形封头可降低封头自重,延长其使用寿命,缩短制造周期,提高生产效率,降低成本,具有推广应用价值。