众人划桨开大船——铜陵有色金冠铜业分公司管理提升年活动开展综述

一个产能扩张、爬坡过坎的企业能走多远、能飞多高?关键在于能否打造一个“精神、事业、利益与命运”的共同体,才能不断跨越发展过程中的一个又一个难关。

金冠铜业电解高速阴极剥片机组的调试与试生产

通过梳理电解剥片机组调试及试生产过程的各项工作,总结了高速阴极剥片机组的安全管理,常见故障的预防及优化改进,如何保证试生产期电铜加工质量等经验。

金冠铜业闪速吹炼炉冷修期间炉体损耗研究

本论文主要讨论金冠闪速吹炼炉自建厂以来至冷修时的损耗情况,截止冷修已使用4年多,各部分均有不同程度的损伤,反应塔和上升烟道筒体总体侵蚀较小,仅顶部砖和水套侵蚀较大。反应塔下方烟气区砌砖和水套都侵蚀严重,熔体区属渣线附近水套侵蚀最严重,已快接近内部水路,拱角砖接触渣的部分已侵蚀掉。炉体后半段的烟气区和熔体区都侵蚀较小,仅池顶吊挂砖损耗严重。结合前期的损耗和今后的生产需要已在冷修期间重新设计了炉体,延长炉体寿命以便更好适应更大的产能。

某铜业公司含铜炉渣选矿试验研究

针对铜陵有色金冠铜业分公司的铜闪速熔炼炉渣进行了选矿试验研究,确定了合适的磨矿细度、捕收剂种类及用量、调整剂种类及用量。试验采用丁黄药与Z-200的混合捕收剂作为硫化铜矿物的浮选捕收剂,在最佳浮选条件下,闭路试验获得铜品位为24.16%,回收率为92.16%的铜精矿,尾矿铜品位为0.20%,选矿指标理想。

铜陵新建顶吹炉项目试生产实践

详细介绍了铜陵有色新建顶吹炉项目熔炼主工艺的工艺流程,以及配料、制粒、熔炼、水淬的4个工序的工艺特点。针对新建顶吹炉试生产过程中出现的问题,提出了相应的改进方法,有效稳定了顶吹炉渣型、冰铜品位和冶炼温度。该项目自2018年5月18日开始投料试生产以来,运行情况良好,且质量好、投资省、达产快,安全环保。

某铜业公司蒸汽干燥系统生产实践

本文介绍了某铜业公司蒸汽干燥系统自投产以来蒸汽干燥系统及两台蒸汽干燥机一直未能满负荷长周期的运行,所遇到的瓶颈及各种故障。围绕干燥系统出现的故障作出的一系列分析及改造,使得干燥系统能力进一步提升,逐步趋于稳定运行。

新形式下有色企业如何防范和化解重大外部风险

随着国有企业改革的不断深入和市场经济体制的建立完善,企业风险防范已经成为现代企业日益关注的重要问题,在市场经济条件下,企业风险管理对企业战略目标能否实现具有重要影响。风险管理水平差距较大,缺乏对全面风险管理理念、方法和技术工具的了解和风险管理策略的综合考虑,因此,加强风险管理,建立一套科学、适用的风险防范机制已成为国有企业迫切需要解决的重大问题。本文通过对当下国有企业风险进行分析,并建立相应的防范机制,从而化解重大外部风险。

基于数值模拟的铜闪速炉余热锅炉盐化风送风模式优化

铜闪速炉余热锅炉内的盐化反应对烟尘黏结问题有重要影响。为了解和改善余热锅炉内部烟尘颗粒的盐化反应状况,对其在多种送风模式下内部的流动与传热过程进行了数值仿真,构建了一个能够间接反映盐化反应状态的指标——混合均匀度,并根据此指标对送风模式进行了评估与优化。本研究提出的优化送风模式已在现场应用,并取得了良好的优化效果。

铜电解系统大修生产控制要点

利用某电解车间火法工序大修的契机,对电解系统进行了一次全系统的停车检修。详细分析了停车检修前后的生产控制要点,包括停系统前电解液成分控制准备工作、停系统过程中电解液成分的变化调整、系统恢复生产的控制、添加剂的控制策略等。实践证明,通过大修期间对影响阴极铜质量的生产要素的控制,有效减少了系统停、开的生产波动,保持了控制系统均衡稳定,大修前后的阴极铜质量得以保证,检修投产后,首批电铜A级铜产率均达到100%,全月A级铜产出率达到99.98%。

某铜冶炼风机事故分析及应对措施

某铜冶炼厂风机运行时间不足一个月即发生飞车事故,轮盖及叶片整体从轮盘上断裂脱落。分析表明,风机进口管路设计不合理,大量酸液冲击腐蚀风机叶轮是事故发生的根本原因。通过改进现场的进口管路,有效减少了进入风机的酸液,叶轮受到的冲击腐蚀明显减弱,风机的工作环境得到极大改善,确保了风机的正常运行。目前风机使用状况良好,改进效果显著。

铜闪速吹炼炉烟道内气粒两相流动过程的数值模拟

为深入研究闪速吹炼炉上升烟道中烟气与烟尘运动特点,分析烟道内局部耐火材料损耗严重的问题,以闪速吹炼炉上升烟道为对象,开展了烟道内气粒两相流动过程的仿真计算,分析了上升烟道中烟气与烟尘的运动特点,并对上升烟道与余热锅炉连接处黏结快速形成的主要原因进行探究。研究表明,闪速炉烟道内烟尘颗粒尺寸较小,其运动轨迹主要受烟气流动过程带动,且在烟道底部以及烟道与锅炉连接处速度较大,易对炉体耐火材料产生磨损;另外,在烟道与锅炉连接处,由于该位置处烟气和烟尘温度仍相对较高,因此进入锅炉后受烟气速度减小和回流的影响,熔融态颗粒易停滞黏结;同时,由于上升烟道内气流的影响,易导致烧嘴出口处气流偏移,出现烟道与锅炉连接处东侧不易结块,而西侧容易结块的现象。

铜闪速吹炼炉操作参数优化的数值模拟研究

金冠铜业闪速吹炼炉自2013年投产以来,操作参数的持续优化对炉况运行稳定性的大幅提升起到了至关重要的作用。公司前期主要依托生产实践经验对参数进行优化,调控幅度和影响程度缺乏理论数据支持。为此,本文开展了闪速吹炼炉的数值仿真计算,同时,利用正交试验,研究操作参数的影响并寻找闪速吹炼炉最优操作参数。研究表明,工艺风速度越小、工艺风富氧浓度越高以及分散风流量越大,则上升烟道出口烟气中的氧气质量分数越低,反应越充分;与基准工况相比,正交试验得到的最优工况下,上升烟道出口烟气中氧气的质量分数从8.32%减少至6.37%,氧气利用率从88.96%提高至92.67%。

铜闪速吹炼炉冰铜喷嘴双分散风环结构的数值模拟

为解决冰铜喷嘴单分散风环孔洞式设计对冰铜颗粒分散程度影响有限、且作用不均的问题,在维持现有分散风环外形尺寸不变的条件下,通过设置双层交错排布出风孔洞的形式增加分散风出风面积,同时弥补单风环孔洞作用不均的缺陷。此外,在不同的分散风环孔洞倾角结构条件下,开展了分散风总量为1 000 m^(3)/h和1 500 m^(3)/h的仿真寻优研究。研究表明,新型双分散风环结构能够在一定程度上提高冰铜颗粒在反应塔中的反应速率与反应程度,但增设竖直偏转角可能会引起炉内冰铜颗粒着火延迟的现象。因此,建议在仅保留孔洞的水平偏转结构条件下,将双环分散风的出口总流量提高至1 500 m^(3)/h,以进一步改善冰铜颗粒在反应塔内的反应速率以及反应程度。

电位滴定法测定铜精矿中氯

在已有的采用碱性熔融-电位滴定法测定铜精矿中氯方法的基础上,提出了在加热电磁搅拌器上直接用水溶解样品,过滤沉淀后,采用电位滴定法测定样品中氯含量的方法。实验表明：称取1.000g试样,用约40mL水在恒温加热磁力搅拌器上于110℃均匀搅拌90min溶解,取下,用定性快速滤纸过滤,滤液洗至用硝酸银溶液检验无氯离子;控制所得滤液体积为50mL,再向其中加入22mL乙醇、4滴硝酸（1＋50）,以硝酸银标准溶液为滴定液,可实现电位滴定法对样品中氯的测定。干扰试验表明,铜精矿样品中的共存元素不干扰氯的测定。采用实验方法对铜精矿实际样品进行精密度和加标回收试验,结果表明,测定结果的相对标准偏差（RSD,n=5）为1.5%～8.6%,加标回收率为94%～99%。采用实验方法对铜精矿标准样品进行测定,4次平行测定的结果与认定值之间的误差均在允许误差范围内。采用实验方法和离子色谱法对3个铜精矿样品进行方法对照试验,结果表明,两种方法的测定值基本吻合。

硝酸银自动电位滴定法测定铜电解液中氯离子时稳定剂的影响

针对电位滴定法测定氯电位较不稳定的特点，建立了小剂量异丙醇作为稳定剂，自动电位滴定法测定铜电解液中氯离子含量的方法。确定的实验方法如下：准确移取10.00mL铜电解液样品于50mL烧杯中，控制反应温度为20～30℃，加入2mL异丙醇，加水至5OmL左右，将银复合电极和滴头冲洗干净插入待测液中，选择搅拌器转速为625r／min，用1.0100moL／L硝酸银标准溶液进行滴定。干扰试验表明，铜电解液样品中的硫酸和铜基体及其他共存元素对氯离子测定的影响可忽略。将实验方法用于铜电解液实际样品中氯的测定，测得结果与比浊法基本一致，相对标准偏差（RSD，n=5）不小于0．74％，回收率为98％～102％。

采用侧吹炉一炉两段法处理炼铜烟灰浸出渣的新工艺

当前,采用常规的火法和湿法工艺处理铜冶炼烟灰浸出渣,存在环保、金属直收率低、能耗高等问题。我国某企业在国际冶炼界首创侧吹炉一炉两段法处理炼铜烟灰浸出渣新工艺,能达到经济、环保、流程短的良好效果,有必要对此进行深入研究。

硫酸石膏离心机系统的开发与应用

简单概述及分析了湿法烟气脱硫石膏固液分离国产设备与进口设备存在的一些问题,重点介绍了GLZ1600-N型立式刮刀卸料自动离心机系统的结构、工作原理及研制过程。该设备自投入使用以来,性能指标达标且超过国际先进的同类产品水平,满足生产要求。

某冶炼厂硫酸系统风机事故分析及改进措施

某冶炼厂硫酸系统风机运行时间不足一个月即发生叶轮断裂事故,经分析是由风机进口管路设计不合理、大量酸液冲刷腐蚀风机叶轮所致。通过对进口管路的现场改进,有效减少了叶轮受到的冲刷腐蚀,目前风机使用状况良好,改进效果显著。

铼金属在铜双闪速悬浮熔炼过程中的走向及回收工艺

铼作为一种稀散金属,在铜双闪速悬浮熔炼过程中分散在各种副产物中,其在污酸和砷滤饼中的富集度较高,人们可以通过氧化焙烧、高压浸出、离心萃取等工艺流程对铼金属进行有效回收。

冷冻结晶法生产硫酸镍的工艺实践

对金冠铜业冷冻结晶法生产硫酸镍的工艺流程做了介绍,重点阐述了系统运行三年以来所作的优化改进;总结分析了生产实践中摸索的适合车间生产的工艺参数,确定了硫酸镍最佳生产模式;同时对硫酸镍产品中的铜的脱除情况进行了分析和探讨。