降低石墨微细鳞片含量的再磨工艺优化研究

对黑龙江某石墨粗精矿进行了立式搅拌磨机再磨试验。以陶瓷球为磨矿介质,研究了磨机转速、介质球直径、磨矿时间等工艺参数对石墨磨矿-浮选效果的影响。结果表明,石墨磨矿的优化工艺参数为:采用慢-快-慢交替的磨机转速,陶瓷介质球直径8~10 mm,磨矿时间5 min,在该优化条件下进行磨矿-浮选开路试验,获得了固定碳含量95.83%、-0.045 mm粒级含量24.51%、大鳞片(+0.15 mm)含量14.27%的石墨精矿。

某低品位高钙萤石矿浮选试验研究

萤石与方解石的有效分离一直是选矿界的难题。某萤石矿中CaF_(2)含量(质量分数,下同)为17.71%,CaCO_(3)含量高达37.04%,S含量为1.98%,属含硫低品位高钙萤石矿,主要矿物为萤石、方解石和云母。矿石中萤石与脉石矿物嵌连关系复杂,针对矿石性质特点开发了先浮硫化矿、再浮萤石同步抑制硅酸盐和碳酸盐矿物的浮选工艺,以脂肪酸类CY-1为捕收剂、改性水玻璃和有机高分子CYH作为组合抑制剂,采用“浮硫-浮萤石1粗7精-中矿集中返回”流程,获得CaF_(2)品位为90.81%、回收率为75.25%的萤石精矿,实现了高钙萤石矿中萤石与方解石、云母的有效分离,为该矿石的开发利用提供了技术依据。

攀西某钒钛磁铁矿中钛的赋存状态研究

对攀西某钒钛磁铁矿化学组成、矿物种类及含量、含钛矿物能谱微区成分、矿石中TiO_(2)的平衡概算、含钛矿物产出形式、钛铁矿粒度及解离度等进行详细研究,查清了矿石难选的原因,综合分析了钛精矿的技术指标以及影响选钛效果的主要矿物学因素,可为开发利用攀西某矿产资源提供详细的科学依据。

秘鲁某铜钼矿石工艺矿物学及分选性能研究

为了提高秘鲁某铜钼矿石的利用率,针对矿石的物质组成、矿物赋存状态等进行了详细的工艺矿物学研究。结果表明:矿石中可回收元素Cu含量为0.65%,其中96.92%的铜以硫化物形式存在,矿石Mo含量为0.01%,其中91.00%的钼呈辉钼矿产出;矿石中铜矿物为中细粒不均匀嵌布、辉钼矿为微细粒均匀嵌布、黄铁矿为中粗粒不均匀嵌布。推荐选矿流程:-0.075 mm占50%磨矿细度条件下进行铜钼硫的混合浮选作业综合回收包括铜矿物、黄铁矿和辉钼矿在内的全部金属硫化物,然后对混合浮选精矿进行铜硫分离作业分别得到铜精矿1和硫精矿1产品;之后对硫精矿产品细磨至-0.075 mm占65%再次进行铜硫分离作业获得铜精矿2和最终硫精矿产品;将铜精矿1和铜精矿2混合成综合铜精矿产品,然后对其进行铜钼分离作业,最后获得最终铜精矿和钼精矿产品。

某铁尾矿回收钛选矿工艺研究

某选厂选铁尾矿中TiO_(2)的含量为8.96%。为综合回收该选铁尾矿中的TiO_(2),通过矿石性质研究,查明了TiO_(2)的存在形式和主要产出形式,在此基础上,开展了系统的选矿工艺研究,开发了“强磁选预富集—强磁精矿浮选再富集”选矿工艺技术,可以获得TiO_(2)品位45.26%、回收率76.42%的钛精矿产品。研究成果为该选厂综合回收选铁尾矿中的钛资源提供了技术支持。

伟晶岩型锂矿石中锂的化学物相分析方法研究

伟晶岩型锂矿石中产出的锂云母和锂辉石是重要的提锂原料,化学物相分析能够为这类锂矿石的地质勘探、矿床评价和高效选冶等提供重要的技术支撑。由于各类含锂矿物在化学性质上非常相似,目前尚未见与锂矿石化学物相分析相关的报道。本文建立了一种针对伟晶岩型锂矿中锂进行化学物相分析的方法。将锂物相分为铁锂云母中锂、锂云母中锂和锂辉石中锂三相。采用稀盐酸选择性浸出铁锂云母中锂,浓硫酸选择性浸出锂云母中锂,最后残渣用氢氟酸挥发除硅,王水溶解测定锂辉石中锂,并探索确立了各相态的最佳浸出条件。通过对川西某锂矿中锂物相进行6次分析,得到各相态锂的相对标准偏差(RSD)为1.27%~3.79%,均小于5%,各相态锂的加和与总锂结果的相对偏差为1.22%,小于5%,说明该方法适用于伟晶岩型锂矿石中锂的化学物相分析。

黑龙江某鳞片石墨矿新型药剂浮选试验研究

针对黑龙江某鳞片石墨矿特点,开发了新型高效浮选药剂并进行了浮选试验研究。结果表明,以新型药剂CYM-11为捕收剂、CYQ-01为起泡剂,经8次再磨、9次精选闭路浮选,可获得固定碳含量(质量分数)96.63%、回收率95.69%的石墨精矿产品,其中+0.15 mm粒级产率11.38%、固定碳含量(质量分数)96.04%,大鳞片石墨在选矿过程中得到较好保护。

辽宁翁泉沟硼铁矿的选矿工艺矿物学研究

采用X射线衍射、镜下鉴定、扫描电镜、矿物参数自动分析系统、化学成分分析等研究了辽宁翁泉沟硼铁矿的化学成分、矿物组成及含量、主要矿物产出形式等,查明了各目的矿物之间的嵌布关系等特性,以及影响选矿效果的主要矿物学因素,并提出了相应的选矿方法。

国内某低品位风化型钛矿选矿试验研究

文章对国内某低品位风化型钛矿进行了工艺矿物学研究,采用化学分析、物相分析、岩矿鉴定、矿物解离分析仪(MLA)等手段查明了矿石中矿物组成、有用有害元素赋存状态和解离程度等特性。为了合理开发该钛铁矿资源,对其进行了选矿工艺研究,最终确定采用磨矿—湿式弱磁选—湿式强磁选—摇床试验的工艺流程。当原矿中的TiO_(2)品位为5.32%时,通过该试验流程,获得TiO_(2)品位46.70%,钛回收率50.94%的钛精矿,可以达到冶金用钛精矿工业指标要求。试验研究结果为后续的工艺流程设计提供了依据。

某低品位难选白钨矿选矿试验研究

针对福建某钨多金属选厂白钨矿回收存在粗精矿产率大、WO3品位低,加温精选水玻璃用量大、能耗高及钨精矿指标差等难题,文章通过试验研究,优化粗选段工艺流程并采用新型高效的QB-3抑制剂和CYP-01捕收剂,实现了粗选段白钨矿的高效富集,大幅降低钨粗精矿产率和钨加温精选水玻璃用量,有利于节能降耗。采用新的白钨矿浮选工艺,全流程闭路试验获得了产率0.10%、WO_(3)品位65.381%、回收率75.15%的钨精矿,实现了低品位难选白钨矿的高效综合回收。

大西沟某尾矿库尾矿有价组分综合回收试验研究

对陕西大西沟某铁品位15.70%的选铁尾矿开展了有价组分综合回收试验研究,采用浮选铜硫、强磁选提铁、焙烧选铁、摇床重选-浮选提取重晶石和云母工艺,获得了TFe品位60.17%(S含量0.11%)、TFe回收率66.74%的铁精矿,S品位47.86%、回收率66.58%的硫精矿,Cu品位19.79%、回收率31.24%的铜精矿,BaSO_(4)品位86.96%、回收率9.15%的重晶石粗精矿和K_(2)O品位6.66%、回收率6.63%的云母精矿,实现了尾矿分质综合利用。

提高湖南某选矿厂磨矿产品浓度工业试验研究

针对湖南某多金属矿新建选矿厂所需浓密机占地面积大、建设成本高、施工周期长等问题,尝试提高分级产品浓度来减小浓密机面积甚至取消浓密机,实现精简、高效、低能耗的矿石预处理,开展了水力旋流器补加水、锥角、柱体高度试验以及沉砂嘴直径试验。结果表明,选用锥角90°、柱体高度800 mm及沉砂嘴直径50 mm的“长柱短锥”型水力旋流器,溢流浓度由34%提高至44%以上,分级效率提高了0.77个百分点,-74μm粒级含量稳定在70%以上,易选级别含量增加了2.19个百分点,WO3金属分布率增加了9.87个百分点,且后续浮选作业钨、钼、铋产品品位、回收率稳定。

深海采矿装备布放回收过程中脐带缆动力学响应特性研究

基于时域耦合分析法,建立了母船-深海采矿装备-脐带缆三维非线性水动力学模型,并对布放及回收过程中脐带缆的水动力响应特性进行了数值计算与分析。结果表明,4级海况时,深海采矿装备(水中重10 t)可以在速度0.8 m/s条件下安全布放和回收;在波浪和海流共同作用下,深海采矿装备在布放开始阶段和回收结束阶段都有强烈的振荡和摆幅,可安装防摇止荡装置来降低振荡和摆动。

刚果(金)地区超大型铜钴矿资源选冶工艺研究与实践

非洲铜钴矿床主要分布于赞比亚—刚果(金)铜矿带,具有储量大、品位高、矿石性质复杂等特点,这些铜钴矿石按氧化程度与脉石矿物的特性差异,可分为原生硫化铜钴矿石、低钙混合铜钴矿石、高钙混合铜钴矿石、低钙氧化铜钴矿石和高钙氧化铜钴矿石,指出应根据矿石氧化率、脉石矿物的类型(对于碱性脉石矿物必须关注Ca、Mg含量)、矿石中铜钴矿物的赋存状态、金属回收率及加工成本等因素确定其开发利用工艺,并列举了这5类代表性矿石的生产工艺及生产指标。概括说,除低钙氧化铜钴矿石宜采用直接浸出工艺外,其余各类矿石均宜采用选冶联合工艺,但浮选工艺各有特色。研究与生产实践表明,针对不同性质的矿石选用不同的选冶工艺,是获得理想分选指标的关键。

高磷赤铁矿直接还原过程中不同添加剂脱磷的性能对比及分子动力学模拟研究

通过试验对比了高磷赤铁矿直接还原焙烧过程中不同添加剂CaCO_(3)、Na_(2)CO_(3)、CaF_(2)的脱磷性能,结果表明,Na_(2)CO_(3)的脱磷性能更好,CaCO_(3)次之。利用分子动力学模拟统计计算使用3种不同添加剂后体系在焙烧过程中的桥氧分布和氧原子均方位移,查明了高磷赤铁矿直接还原过程中CaCO_(3)、Na_(2)CO_(3)、CaF_(2)的脱磷机制,结果表明,添加剂脱磷的作用机制是提高体系中自由氧含量或提高体系中氧原子的均方位移,减少体系中Si、P共用氧原子,从而抑制磷灰石的还原;添加剂脱磷性能与体系中氧原子均方位移呈正相关的规律。

基于GA-BP神经网络的微磨具磨损预测研究

为提高硬脆材料微结构的加工效率和精度,需要预测微磨具的不确定性磨损。基于微磨具在位视觉磨损检测和聚类分析,提出基于遗传算法的反向神经网络(genetic algorithm back propagation,GA-BP)模型。选取微磨具磨头截面面积损失量为指标,以表征微磨具不确定性磨损特征。利用K-均值聚类算法划分微磨具磨损状态阶段。最后构建以主轴转速、进给率、微槽深度、磨削长度和微磨具初始截面面积为输入层神经元,以磨头截面面积损失量预测值为输出层的GA-BP神经网络模型。设计不同工艺参数条件下的单晶硅微槽微细磨削实验,基于自搭建的机器视觉系统在位测量微磨具的磨头截面面积磨损量。将实验测得的微磨具磨损量作为训练数据,与传统高斯过程回归预测模型对比,验证GA-BP神经网络模型的有效性和准确性。结果表明,GA-BP神经网络模型能够实现不同工艺参数和不同磨削长度下的微磨具磨损预测,比传统高斯过程回归预测模型具有更高预测精度,平均误差精度达到5%,可以实现微磨具磨损阶段状态预测。

袁家村微细粒难选磁赤混合铁矿石提铁降硅试验研究

袁家村铁矿选矿厂原生产工艺流程获得的铁精矿TFe品位仅65%左右、SiO_(2)含量达4%~5%,难以满足市场对高品质铁精矿的需求。为此,在详细分析生产流程中混合磁选精矿性质的基础上,采用卧式搅拌磨机细磨—弱磁选+强磁选—反浮选工艺流程开展了提铁降硅试验研究。对TFe品位42.44%、SiO_(2)含量35.42%的混合磁选精矿,在磨矿细度为-0.045 mm占97%情况下,全流程试验获得了产率53.87%、TFe品位67.87%、SiO_(2)含量1.96%、TFe回收率86.15%的高品质铁精矿;磨矿细度为-0.045 mm占94%情况下,适当增大捕收剂RA用量,可获得产率54.76%、TFe品位67.14%、SiO_(2)含量2.09%、TFe回收率86.63%的高品质铁精矿。研究结果可作为选矿厂提铁降硅工艺流程优化决策依据,对类似性质难选铁矿石的高效开发利用具有参考价值。

某高钙钨尾矿反—正浮选工艺回收铷的研究

某钨尾矿含铷0.098%,脉石矿物主要为石英、石榴石、萤石、方解石,铷主要赋存在白云母、黑云母及钾长石中,其与脉石矿物嵌布关系极为复杂,属伴生高钙低品位铷矿。为确定铷回收工艺,采用反浮选脱钙—铷正浮选原则流程,详细开展了反浮选脱钙粗选捕收剂、抑制剂和铷浮选粗选活化剂、矿浆pH、十二胺用量、精选抑制剂六偏磷酸钠用量等条件实验。结果表明,反浮选脱钙采用捕收剂CYP+抑制剂SN-1,铷正浮选采用硫酸+十二胺,最终通过反浮选脱钙(两粗三精)—无氟少酸铷正浮选(一粗一扫一精)闭路流程,获得了铷精矿Rb2O品位0.214%、Rb2O回收率71.04%的指标,较好地实现了铷资源的回收。

白云鄂博矿铌物相转化与成核生长研究

对白云鄂博矿中铌矿物相的高温熔融矿相转化和成核生长行为进行了研究,着重考察了不同的梯度保温机制、碱度(CaO/SiO_(2))以及NaF、CaF_(2)、P_(2)O_(5)等熔渣改性剂对物相转化与成核生长的影响。结果表明:1400℃以上的熔化温度,以及1300℃以下的析晶温度,是高品位铌矿相转化的关键;控制碱度在1.0~1.3之间,有利于形成单一高品位铌相和晶粒的生长;2%左右的NaF添加或2%~5%范围的CaF 2添加有利于提高富铌相的Nb_(2)O_(5)品位和富铌相的晶粒粗化;P_(2)O_(5)虽然有利于铌向单一高品位铌矿物相转化,但过多的P_(2)O_(5)引入,会导致铌相晶粒的急剧细化。

某冶金级萤石精矿提质降杂试验研究

针对某CaF_(2)品位70.34%的冶金级萤石精矿进行了提质降杂试验研究。结果表明,采用“强磁选降硅-非磁性产品浮选降钙”工艺,实验室全流程试验获得了精矿产率58.30%、CaF2品位91.95%、回收率76.52%的萤石产品,萤石产品质量达到了制备无水氢氟酸的原料要求。