阳谷祥光铜业700kt/a冶炼烟气制酸系统的运行

介绍阳谷祥光铜业700kt/a烟气制酸系统的工艺、主要设备和运行情况,这是奥托昆普技术公司高浓度转化专有技术在全球的首次应用。装置投产以来运行良好,进转化器φ(SO_2)一般在14%～16%,平均转化率达99.93%以上,尾气ρ(SO_2)约292mg/m^3;未产生任何造成冶炼系统停车的问题。实践证明,该制酸系统的设计、施工及技术、设备的选择较为成功。

祥光铜业的旋浮冶炼技术

简要叙述了空间熔炼的基础理论,总结了旋浮冶炼的技术特征,阳谷祥光铜业的成功应用表明旋浮冶炼技术更能适应现代冶金的高投料量、高负荷、高氧浓和高作业率的要求。

祥光铜业闪速吹炼炉炉体寿命延长的实践

阳谷祥光铜业有限公司闪速吹炼炉自2007年投料生产以来,在提高产能和炉体安全等方面不断进行改进。在过去3次吹炼炉冷修过程中,对炉体多个部位进行优化,使吹炼炉的安全性能不断提高。2019年4月2日停炉进行第3次冷修,工期55天。本次冷修对吹炼炉排放口水套、竖直水套、内衬砖进行了优化改造,以适应更安全更经济的生产作业。

祥光铜业冶炼烟气制酸装置运行实践与改进

介绍了采用奥图泰高浓度SO_2转化技术的祥光铜业700 kt/a冶炼烟气制酸装置运行情况,装置投产以来运行稳定,进转化器φ(SO_2)14.0%～16.7%,平均转化率在99.93%以上,吸收率在99.99%以上,排放尾气ρ(SO_2)不超过400mg/m^3。针对装置运行中存在的一些问题,对生产工艺和设备进行了改进和优化,使得制酸装置运行指标更加合理、设备运行更加稳定,各项指标均达到或超过设计值。

祥光铜业冶炼烟气超低排放与资源综合利用

介绍了祥光铜业冶炼过程中各工序产出的烟气处理工艺。重点介绍了多级布袋收尘器除尘、高温陶瓷膜除尘、干湿法结合除尘,双氧水脱硫和氧化脱硝工艺在不同特点烟气处理上的应用。论述了铜精矿干燥烟气除尘、制酸尾气脱硫、冰铜粒化烟气除尘脱硫、冰铜干燥烟气除尘、阳极炉烟气除尘脱硫脱硝和环集烟气除尘脱硫的工艺设计、设备配置和运行情况。各工序产出的烟气经过除尘、脱硫、脱硝处理后,尾气含尘(ρ)在10mg/m^3以下,ρ(SO2)在100mg/m^3以下,ρ(NOx)在100mg/m^3以下。烟气处理系统收集的烟尘得到了合理的回收利用,脱硫产出的纯净稀硫酸全部用于制酸系统生产浓硫酸,各系统产出的废水得到了回收利用或深度处理。

祥光铜业高浓度SO_2烟气制酸技术的改进与发展

介绍了阳谷祥光铜业有限公司期工程1000 kt/4硫酸装置工艺流程和设备配置情况。在一期工程高浓度SO_2烟气转化技术成功运行的基础上,通过改进干吸串酸方式和转化器进口分布风、转化工序设置火管废热锅炉等措施,进一步提升了制酸装置的技术水平。除SO_2风机和高温循环风机外,该装置其他设备均实现国产化1000 kt/a硫酸装置投产以来已稳定运行4个多月时间,除转化率略低于设计值外,其他各项技术指标均达到或超过设计值。实际生产中进转化器烟气φ(SO_2)在18.1%～18.3%、氧硫比0.85～0.86,总转化率在99.93%、尾气ρ(SO_2)在348.6～382.9 mg/m^3,电耗58.70～61.25 kWh/t。

祥光铜业冶炼烟气清洁治理技术

祥光铜业采用高浓度二氧化硫转化技术,处理烟气气浓16%~18%。各项经济技术指标均达到或优于设计值。生产实践证明,该工艺在高效、环保、能耗等方面都具有明显的优势。

祥光铜业废水处理与烟气超低排放技术的发展历程

介绍了祥光铜业从建设初期至今废水处理与烟气超低排放技术的发展过程。通过对全厂水资源的统一调配,对生产废水循环利用和梯度利用,最终实现了生产废水的资源化和减量化。在烟气治理方面,遵循分而治之的思路,根据各工序产出的烟气性质不同,对烟气处理系统不断优化,采用布袋除尘、高温陶瓷膜除尘、湿法洗涤除尘、高浓度SO_(2)制酸、钠碱法脱硫、离子液脱硫、双氧水脱硫、低温氧化脱硝等除尘、脱硫、脱硝烟气处理技术进行合理组合,实现烟气超低排放的同时,提高了烟尘和硫资源的利用率。烟气经处理后,尾气中污染物的浓度稳定达到了含尘(ρ)在10 mg/m^(3)以下,ρ(SO_(2))在100 mg/m^(3)以下,ρ(NO_(x))在100 mg/m^(3)以下。在无组织排放控制方面,祥光铜业经过长时间的排查治理和技术改造,无组织排放达到可控状态。

祥光铜业废酸污水处理系统运行实践

介绍了阳谷祥光铜业有限公司废酸污水处理系统的工艺流程及生产运行情况。该废酸污水处理系统采用硫化—石膏—中和工艺流程。针对生产中出现的问题,技术人员进行了相应的工艺改进和优化操作。改造后,废酸污水处理系统运行平稳,各项工艺指标均达到或优于设计要求,处理后的污水达标排放。

祥光铜业炉渣选矿工艺流程优化研究

阳谷祥光铜业旋浮熔炼炉渣采用选矿方法处理,渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售。随着贫杂矿使用比例的增加,冶炼炉渣成分越来越复杂,炉渣赋存的有价金属回收越来越困难。为提高公司生产效益,适应原料多样性的变化,针对熔炼炉渣品位波动较大、成分较为复杂的问题,在减少额外投资,降低劳动强度的前提下,进行了浮选流程优化研究。研究得到了较为稳定的产品指标,得出了适应复杂炉渣浮选工艺的控制参数范围,为铜冶炼渣的合理利用提供了生产及设计依据。

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m^3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。

祥光铜业闪速熔炼系统维修改造

祥光铜业对祥光闪速熔炼(FSF)系统进行维修改造,改造包括蒸汽干燥机优化设计、闪速熔炼炉喷嘴改用用脉动旋风型,给料系统采用流化给料装置、收尘系统更换部件。改造投产后,铜冶炼能耗150kgce/t,作业率保持在98%,铜回收率98.4%,投料量平均270t/h,烟尘率5%以下。

祥光铜业闪速熔炼炉渣选矿生产实践与改进

祥光铜业采用选矿方法处理闪速熔炼炉渣,每年可以从废弃的闪速熔炼炉渣中多回收约10 kt金属铜。本文分析了闪速熔炼炉渣的性质、闪速熔炼炉渣选矿工艺流程,并从生产实践入手,分析论述了阳谷祥光铜业闪速熔炼炉渣选矿项目的技术改造情况。闪速熔炼炉渣性质复杂,对铜回收率和尾矿含铜等技术指标有一定影响,仍有待进一步的研究和探索。

祥光铜业清洁生产与循环经济的应用实践

介绍了阳谷祥光铜业有限公司清洁生产和循环经济实践情况。通过节能降耗、提高资源回收率及产品一次合格率、水资源循环使用、氮气综合利用等优化措施,以及技术改造降低SO_3发生率、尾气SO_2浓度及天然气消耗,增设二级布袋收尘器,实现了清洁生产。烟气φ(SO3)由原来的6%降至现在的3%,尾气ρ(SO_2)由原来的约300mg/m^3降至150mg/m^3左右,资源利用率和能耗达到较高水平。

SVG动态补偿装置在祥光铜业供电系统中的应用

冶金行业高压变频设备、整流设备的大量应用,造成10kV供电系统中高次谐波的成分大大增加,功率因数降低,严重影响供电质量和安全。SVG动态补偿装置可以改善电网供电质量,提高功率因数,减少能源浪费,减少经济支出。对配置无功补偿装置前后对电网的状况以及节约进行估算分析。

祥光铜业旋浮熔炼渣选矿研究及生产实践

祥光铜业旋浮熔炼炉渣采用选矿方法处理,渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售。主要介绍了祥光铜业旋浮熔炼渣成分、炉渣选矿工艺流程、炉渣主要成分对选矿尾矿指标的影响,单独处理高铜炉渣的生产实践和和工艺改造尝试。

祥光铜业熔炼炉爆破式拆除应用实践

祥光铜业于2019年4月对熔炼炉进行了为期55天的冷修工作,结合自投产以来的炉体耐火材料损耗情况,考虑炉底粘接拆除的难度及困难点,经过半年多的准备及多次试验,最后采用定向爆破法对炉体耐火砖进行拆除。经过实践,该方案不仅有效减少了炉体拆除时间,确保了熔炼炉的检修工期,同时也奠定了祥光铜业在国内铜冶炼行业熔炼炉爆破式拆除的基础地位。

高压热变电阻器在祥光铜业制氧项目14000 kW电动机上的应用

用高压热变电阻器起动大功率电动机,只要起动阻抗值、起动时间设置合理就能得到最佳的起动效果。通过对高压热变电阻起动过程的理论分析,着重介绍高压热变电阻的系统构成、工作原理、性能特点、有关计算及应用。

祥光铜业绿色环保发展之路的调研报告

祥光铜业有限公司在2019年举办了第二期铜产业基地培训活动。在活动当中明确提出要建设先进有色金属加工工艺,保障铜冶金企业在生产过程中生态保障。在本次绿色环保实训基地主要以自然资源部、中国有色金属工业绿色发展有主,自主创新,自主建设。

铜火法冶炼废水处理实践

阐述了铜冶炼火法工艺发展状况,剖析了铜冶炼过程产生废水的主要环节,并对废水处理工艺及原理进行了梳理,分析了某铜冶炼企业废水产生节点、产生特点和组成成分;针对现有的废水处理技术和资源化利用提出了合理的建议。特别阐述了阳谷祥光铜业自主研发的旋浮铜冶炼技术、粗铜自氧化还原精炼技术、平行流电解技术,“硫化+石膏+中和”工艺和废水深度处理联合工艺特点,对采用火法冶炼工艺的铜冶炼企业的废水处理及资源化利用具有借鉴意义。