LF软吹时间对硅脱氧弹簧钢氧化物夹杂的影响

探讨了硅脱氧弹簧钢中氧化物夹杂的形成机理及其影响因素,特别关注了LF软吹时间对氧化物夹杂形态和数量的影响。通过一系列试验和金相分析,发现硅脱氧剂的使用和冶炼温度是影响氧化物夹杂的关键因素。随着硅脱氧剂的加入,钢液中的氧气含量减少,降低了氧化物形成的可能性。同时,合适的冶炼温度对于控制氧化物夹杂也至关重要。研究结果为优化硅脱氧弹簧钢的生产工艺,提高钢材质量提供了重要的理论依据和实践指导。

热处理工艺对52CrMoV4高强度弹簧钢力学性能的影响

通过调控淬火和回火温度对52CrMoV4弹簧钢最佳热处理温度进行研究分析。结果表明,在880℃硬度值达到最高,后随温度上升硬度下降,随着温度上升钢的塑性下降。同时随着回火温度的升高,52CrMoV4弹簧钢中的回火屈氏体增多,导致钢的塑性提高。淬火温度880℃、回火温度380℃时,弹簧钢的力学性能达到最佳,硬度检测值52.1 HRC,屈服强度1722 Mpa,抗拉强度1820 Mpa,断后伸长率10%。

KR脱硫喷粉工艺实践

通过实验室水模实验得出了添加脱硫剂最佳方式为喷吹方式,加上生产过程采取脱硫喷粉枪角度接近90°、喷粉枪相对高度为500 mm、脱硫剂的喷射点为1/2半径以内区域、脱硫剂的粒度不超过2 mm、喷吹速度为130~150 kg/min、粉气比为75 kg/Nm^(3)、高速搅拌时间4~6 min等措施,解决了实际生产过程中存在的喷吹过程管道堵料、喷溅以及脱硫收得率不稳而造成脱硫效率低等问题,使得喷吹脱硫的优势充分发挥。相比较于批量添加(重力)的方式,节约脱硫剂可以达到25%。

溶质元素的微观偏析及其对连铸坯中间裂纹的影响

以Ueshima等提出来的正六面体模型为基础,采用板坯凝固的实际冷却数据,建立了溶质元素的微观偏析模型,采用偏析模型分析了位于柱状晶区末端的裂纹起源处溶质元素的偏析情况;考虑传热、钢水静压力和相变等因素,采用有限元软件模拟分析了凝固坯壳承受的应变情况,分析中间裂纹的形成机理。结果表明,柱状晶区末端的裂纹起源处的P、S元素偏析严重,碳偏析相对较轻,枝晶间偏析使裂纹的形成温度区间即LIT和ZDT的差值显著增大,元素的偏析是形成中间裂纹的关键内在原因;坯壳厚度等于裂纹起源距内弧的距离即85 mm时,坯壳所承受的拉应变大大超过了铸坯凝固时所允许的临界应变值,具备了裂纹形成的外在受力因素。