消除C82DA盘条表面红锈研究

分析C82DA胎圈钢丝用盘条表面产生红锈的原因。提出控制措施:炼钢过程中硅质量分数控制在0.10%～0.15%;连铸坯轧制前彻底除鳞;冷却水中杂质和油含量一定要低,而且要做到每天检查一次水质;冷却喷嘴间隙由8 mm改为6 mm;清扫喷嘴反向空气压力由原来的1.9 MPa提高到2.1 MPa,彻底清除盘条表面的水和附着物;吐丝温度控制在(900±10)℃。改进措施后生产的盘条表面红锈彻底消除,改善了盘条表面质量,满足了用户需求。

降低胎圈钢丝用C82DA盘条网状渗碳体级别研究

网状渗碳体级别超标是造成胎圈钢丝用C82DA盘条拉拔断丝的主要原因。为了满足用户对C82DA盘条拉拔性能的要求,需降低网状渗碳体级别。设计胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,加热炉加热段温度由(1 050±20)℃提高到(1 070±10)℃,均热段温度由(1 100±20)℃提高到(1 120±10)℃,第2～4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～12台开启频率由30 Hz提高到32 Hz,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃。金相检验结果表明,工艺改进后盘条网状渗碳体级别超标发生率由5.56%降低到1.58%。加热温度、风机开启频率、吐丝温度的变化是导致盘条网状渗碳体级别降低的主要原因。

胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺

为满足用户对C82DA盘条不同强度的需求,设计两种生产新工艺:在原C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,进精轧机温度由780～810℃调整为750～780℃,盘条抗拉强度提高约20MPa,面缩率稍有下降,晶粒度细0.5～1.0级;进精轧机温度由780～810℃调整为840～870℃,盘条抗拉强度降低约25MPa,面缩率有所提高,晶粒度粗0.5～1.0级。金相检验表明,原工艺和新工艺的盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T170—2000的要求,分析认为晶粒度的变化是导致盘条抗拉强度产生差别的原因。

提升C82DA胎圈钢丝用盘条抗拉强度的研究

为满足用户对C82DA盘条高强度的需求,设计C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,精轧机温度由(880±10)℃调整为(820±10)℃,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃,生产线第2～第4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～第12台风机开启频率由30 Hz提高到32Hz。采用新工艺生产的盘条平均抗拉强度为1 178 MPa,提高约60 MPa;断面收缩率稍有下降;晶粒度细约0.5级,珠光体片层间距平均减小约0.17μm;盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T 170—2000要求。分析表明,晶粒细化和珠光体片层间距减小是导致盘条抗拉强度提高的原因。

C82DA和C92DA帘线钢的相变规律和组织对比

对80级帘线钢C82DA和90级帘线钢C92DA化学成分进行检测,分析化学成分中合金元素差异对其相变的影响。采用光学显微镜、扫描电镜(SEM)、热膨胀仪和显微硬度仪,对比研究C82DA和C92DA的相变规律;相同热处理条件下的相变点、显微组织、珠光体片层间距;以及通过等温转变实验得到的相变动力学方程,并对参数n值和k值关系进行对比。结果表明:C92DA钢中的C、Si、Cr含量要高于C82DA,因此C92DA的片层间距要比C82DA细密,C92DA的n值要比C82DA大。这些结果对制定生产工艺和构建在线质量预报模型提供了基础数据。

超高强度帘线钢C92DA的连续冷却特性

利用淬火热膨胀仪对C92DA钢进行了连续冷却转变曲线(CCT曲线)的测定,对其热处理后的显微组织进行观察,对其硬度进行测定,并对选取部分冷速下的试样进行了扫描电镜下的珠光体片层间距进行观察和测定,拟合回归片层间距与过冷度的线性关系模型。最后对连续冷却转变的冷速与相变温度关系进行拟合,建立相变温度与冷却速率的关系模型。结果表明,其拟合度较高。

C82DA帘线钢相变规律及动力学模型

为了研究C82DA帘线钢相变规律,建立动力学模型,采用热膨胀仪、OM和硬度仪测试了试样的膨胀量、显微组织和显微硬度。结果表明,C82DA钢的临界转变温度A c1=732℃,A ccm=759℃。随冷却速度增加,碳扩散能力降低,过冷度增大,相变开始温度和结束温度逐渐降低,组织强度增加,硬度升高。综合组织和硬度,适宜冷却速度为20℃/s。回归了相变温度与冷速的关系模型,另外,确定了Avrami方程为X=1-exp(-kt1.8214),其中k满足lnk=-1.61121×10-4T2+0.17083T-45.56905。