日本钢铁生产技术和大口径管线钢管的发展

介绍了日本大口径管线钢管和相应技术开发成果,以及日本钢铁协会HLP委员会在管线钢管高速延性止裂能力和抗HIC性能方面的研究情况,并对日本高强度、高韧性管线钢的生产技术对大口径管线钢管生产技术发展的影响作了简要说明。

控制冷却技术在中板生产中的应用

介绍了轧后控制冷却技术对钢板组织和力学性能的影响;国内外采用该技术的方案以及马鞍山钢铁公司中板厂应用管层流冷却技术的方案、装置、工艺规程和所取得的效果。

高炉喷吹废塑料技术的开发现状和效益

介绍分析了高炉喷吹废塑料技术的现状和所用废塑料分离预处理技术的情况 ,并对高炉喷吹废塑料技术所带来的环境保护。

鞍钢进口铁矿石的技术经济分析

通过对鞍钢目前使用的自产铁矿石与进口铁矿石烧结和炼铁的技术经济对比分析,找到了进口铁矿石的合理方案,为鞍钢采购国外铁矿石提供了可靠的依据。

消除“白色污染”新技术——高炉喷吹废塑料

介绍分析了高炉喷吹废塑料目前的技术、现状及所带来的环境保护、能源利用和降低炼铁成本等方面的效果。及我国开发高炉喷吹废塑料的可行性。

车轮钢中的白点及其断口形貌研究

研究了车轮钢中白点的形成过程,制备了白点(氢压裂纹)的真实断口,并与含白点试样的各种断口进行了对比．结果表明,先形成氢鼓泡,然后从鼓泡壁产生微裂纹,它们互相连接形成白点．白点断口和含白点试样的断口概念不同,前者为准解理, 与氢致滞后开裂断口相同;后者则依赖断裂方式和试样厚度．钢中白点除了产生二次裂纹外,对各种断口形貌均无影响．车轮钢的滞后断裂由原子氢引起,与白点无关．

原子氢和白点对车轮钢力学性能的影响

车轮钢中白点形成的临界可扩散氢浓度为(C_0~*=1．3×10^(-6)(总氢浓度C_T~*=3．7×10^(-6)),当白点数量超过临界值(对应的可扩散氢浓度C_0＞5．6×10^(-6)),则使强度和塑性急剧下降,但实际车轮中白点含量少(Co＜3．9×10^(-6)),对材料的拉伸性能和断裂韧性没有影响,原子氢对断裂韧性K_(IC)没有影响；但如慢拉伸,则使塑性下降,如恒位移加载,则原子氢能引起氢致滞后开裂,其门槛应力强度因子K_(IH)随C_0升高而线性下降,即K_(IH)=57．8—3．9C_0,但白点对氢致滞后开裂没有影响。

应力和夹杂对车轮钢中氢鼓泡的影响

车轮钢在恒应力下充氢表面出现氢鼓泡的临界电流和无应力试样相同,恒应力下临界可扩散氢浓度C_σ~*落在无应力试样的分散带内,t检验表明应力对C_0~*没有影响．恒应力下发生氢致滞后断裂的门槛电流密度和门槛可扩散氢浓度分别为i_(th)=3 mA/cm^2和C_(th)=0．52×10^(-6),远小于出现氢鼓泡的相应值i_c=5 mA/cm^2和C_0~*=1．18×10^(-6)．无应力时,氢鼓泡并不择优沿夹杂产生；但在恒应力下,氢鼓泡择优沿长条状夹杂形核,其临界可扩散氢浓度从1．18×10^(-6)降为0．56×10^(-6)．

氮含量和TMCP对微合金V-N钢显微组织和力学性能的影响

研究了含氮量和第三代热机械加工工艺(TMCP)参数对低碳微合金V-N钢力学性能和显微组织的影响。对系列超高氮和超低碳含量的微合金V-N钢进行了不同工艺的控制轧制,对轧后试样进行了力学性能测试、显微组织观察以及晶粒大小的测定。结果表明,试验钢中氮含量的增加及终轧温度的降低均可使晶粒细化,强度相应提高,但钢中N含量过高显著损害塑性。试验钢高温变形奥氏体中析出微细VN粒子,该粒子诱导轧后冷却期间γ→α相变初期晶内铁素体的生成,产生细晶强化,是V-N微合金钢的重要强化机制之一。

微合金V-N钢轧制工艺与显微组织

研究了含碳量和轧制工艺对低碳微合金V-N钢显微组织和性能的影响。对含碳量分别为0.20%和0.11%,但含氮量相同的两种V-N钢进行了不同工艺的轧制;对轧后试样进行了拉伸试验、显微组织分析以及晶粒大小的测定。试验结果表明,V-N钢中碳含量及轧制形变量对组织和性能具有明显的影响,试验钢中碳含量的增加及轧制形变量的增大均可使晶粒相对细小、钢的强度相应提高。

连铸温度和低倍组织对轮箍钢氢致开裂的影响

研究了轮箍钢低倍组织和连铸温度对白点敏感性、断裂韧性的影响．结果表明,连铸温度对白点敏感性有影响,低温铸坯(尾坯)的白点敏感性略高于高温铸坯(头坯)．低倍组织对白点敏感性影响显著,柱状晶区的白点敏感性最低,等轴晶区的白点敏感性最高．但是,低倍组织和连铸温度对氢扩散和条件断裂韧性K_(IQ)均没有影响．

原子氢和白点对车轮钢力学性能影响的进一步研究

研究了原子氢和白点对车轮钢冲击韧性和疲劳性能的影响．结果表明,可扩散氢浓度较低(C0≤0.7×10-6)时、氢对冲击韧性及疲劳性能没有影响,白点降低冲击韧性并且使冲击韧性值的波动范围增加;当可扩散氢浓度较高(C0≥2．5×10-6)时,氢能促进疲劳裂纹的形核和扩展,白点能增加疲劳裂纹扩展速率,并且使疲劳裂纹扩展速率发生明显的波动．

Al2O3对含钒钢渣中钒富集行为的影响

为能有效富集含钒钢渣中的钒,针对Al_2O_3作用于钒富集过程的行为进行了相关热力学研究.结果表明,用Al_2O_3高温改性后的含钒钢渣在缓冷过程中,固溶有钒和磷的硅酸二钙相会先期析出.在1623 K附近,该矿物与熔渣中Al_2O_3反应生成富钒矿物—钒磷酸钙(固溶有Ca和Si组分)和钙铝黄长石.平衡体系中的硅酸二钙会随渣中Al_2O_3的增加而减少直至消失,剩下钒磷酸钙和钙铝黄长石与熔渣平衡共存.其中,钙铝黄长石的生成趋势更为占优,如渣中Al_2O_3足量,已生成的钒磷酸钙中的部分Ca和Si组分,还会继续与渣中Al_2O_3结合,再次生成钙铝黄长石,使磷酸钙中的钒品位进一步提高,这也是渣中钒和磷结合后含有较少杂质而生成高品位富钒相的最本质原因.

一种基于有限元仿真的板料成形极限预测方法

从成形极限图试验中观察得到了板料发生缩颈的2条判断准则:1.板料发生缩颈时凸模与板料接触力出现峰值;2.缩颈区域应变路径向平面应变状态发生突变.在有限元仿真软件中建立成形极限图试验的模型,对不同尺寸的试件进行仿真,根据以上2种准则可以得到在不同应变状态下的缩颈应变成形极限和应力成形极限.在二维坐标系里标出得到的极限点并连成曲线,即为用有限元仿真方法得到的板料应变成形极限图(Forming Limits Di-agram-FLD)和应力成形极限图(Forming Limit Stress Diagram-FLSD).通过与理论计算方法和试验方法得到的结果对比发现用该方法得到的FLD以及FLSD比理论推导出的更接近试验得到的数据.

高温条件下碳还原含SiO_2熔渣的研究

研究了高温条件下用碳还原含 Si O2 合成渣的过程。结果表明 :温度是使氧化物 ( Si O2 ,Mg O和 Al2 O3)还原的重要因素。在较高的温度和碳过剩条件下 ,控制适当的熔渣碱度和增加 Mg O含量 ,可增加渣中还原 Si O2 所生成的 Si C并减少所形成的 Si O,实现在较高温度条件下抑制渣中 Si O2被还原的目的。

薄板坯连铸连轧流程低碳铝镇静钢组织细化的原因

薄板坯连铸连轧流程生产的低碳Al镇静钢普遍存在组织偏细，强度偏高的现象，这为高强度带钢生产提供了有利条件，但也为冷轧基料生产带来了一定的困难。国内外已对薄板坯连铸连轧流程生产的低碳Al镇静钢组织细化原因进行了大量的分析和研究，得到了一些认识。本研究表明，薄板坯连铸出坯后已有AIN沉淀析出，经均热后仍有约0．0030％的AIN未溶解。这些AIN微细沉淀对抑制奥氏体再结晶晶粒长大、抑制相变铁素体晶粒长大起到一定作用，使钢带组织细化；另外，薄板坯连铸连轧流程轧后冷却段长度偏短，冷却强度偏高也是造成组织细化，强度偏高的主要原因。

烘烤硬化钢的音频内耗研究

用音频内耗仪，在加与不加磁场（磁场强度为300Oe）的不同条件下，测量了H180钢热轧及烘烤不同时间试样的290—630K内耗．在Q-1-丁谱中出现了两个较明显的内耗峰，一个在362K附近，另一个在474K附近（测量频率2300—2150Hz）；随着时效时间的增加，第一个峰不断减小，第二个峰不断增大．分析得出，第一个峰为Snoek峰，第二个峰为B峰．对比加与未加磁场测量的内耗看出，加磁场后的“背景”内耗反而比未加磁场时的“背景”内耗要高，而且音频测量引起的这种加磁场“背景”内耗比未加磁场时增强。

各向异性板料成形极限面的研究

成形极限曲线(FLD)是表示板料成形性能的重要指标。由于板料各向异性的存在,导致了使用1条FLD来表示板料整个面内的成形极限存在很大误差。通过试验分析了板料面内的各向异性对板料应力和应变成形极限曲线的影响,研究了利用三维空间的成形极限曲面代替二维坐标下的FLD来表示材料整个面内的成形极限的方法,经过分析认为板料成形极限面可以为板料成形有限元仿真提供更准确的成形极限判据。

异步交叉轧制的能耗特性

采用纵轧理论和功率转换原则对异步交叉轧制的能耗特性进行了分析，并进行了实验验证．研究表明：交叉角有一临界值θｃｒ，随着交叉角的增大，轧制能耗下降，当交叉角θ增至临界值θｃｒ时，能耗最小，θ＞θｃｒ后，能耗基本不变；随异步比增大，轧制能耗亦下降，当异步比ｉ增至临界值ｉｃｒ时，能耗最小，ｉ＞ｉｃｒ后，能耗则上升．而且交叉角θ愈大，其对应的ｉｃｒ亦愈大．即当交叉角和异步比皆为其临界值θｃｒ和ｉｃｒ时，异步交叉轧制的综合能耗最小．