棉纺赛络纺工艺研究和实践

探讨棉纺赛络纺纺纱工艺。分析论述了棉纺赛络纱的特点及赛络纺改善成纱强力、条干和毛羽的工艺原理,对赛络纺粗纱定量、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距,喇叭口中心距、后区牵伸倍数、钳口隔距、导纱动程、细纱捻系数及钢领钢丝圈、胶辊选用、络筒速度、清纱门限等进行了试验分析。指出:通过合理配置工艺参数及纺纱专件,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干好的纺纱效果。

转杯纺工艺优选及质量控制

为提高低级别配棉转杯纺纱的成纱质量,根据棉纺系统工程工艺学的思路,并结合全面质量管理,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置。开清工序采取适度降低各部打手速度、合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用重定量、中速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采取重加压、中定量、低速度、小隔距工艺,加强纤维混和,改善纤维伸直度;转杯纺工序采用中定量、高速度、中张力、中负压工艺。实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,对转杯纱重量不匀、条干不匀及强力不匀三项质量指标进行严格控制,转杯纱的整体质量水平得到提高。

竹浆纤维赛络纺针织纱的生产实践

为提高竹浆纤维针织纱质量,采用赛络纺工艺。针对竹浆纤维强力较低、抱合力较差、初始模量小、吸放湿较快,易产生静电等特点,在各工序采取必要的技术措施。开清棉多松少打;梳棉采用低速度,加大道夫转移率,减少纤维损伤;并条合理配置牵伸工艺,降低出条速度;粗纱采用较大的捻系数;细纱合理设定速度、隔距、捻度、喂入喇叭口中心距,优选钢领、钢丝圈和胶辊;络筒控制好卷绕张力和速度;严格控制各工序温湿度和半成品回潮率,消除静电,成功地纺制出质量较好的竹浆纤维赛络纺14.8 tex针织纱。达到了通过赛络纺工艺改善成纱条干、提高强力、减少毛羽,提高成纱质量的目的。

细纱压力棒隔距块使用中的问题及解决措施

为解决细纱压力棒隔距块使用中出现的牵伸不开"出硬头"的问题,对产生机理及原因进行了分析。通过采用小粗纱捻系数、大后区罗拉隔距、大后区牵伸倍数的"一小两大"工艺配置,加强设备维修和专件管理,加大操作管理力度,合理控制温湿度等措施,有效解决了牵伸不开"出硬头"的问题,较好地发挥了压力棒隔距块降低条干CV值的作用,稳定和提高了产品质量。

转杯纺纱混和工艺措施

为了提高转杯纱质量,根据棉纺工程系统工艺学原理,在纺纱生产中对加强混和效果的工艺技术措施进行了实践。结果表明:通过精确原料配比,开清工序合理排包、优化开棉机械和棉箱机械工艺、控制棉卷重量偏差;梳棉工序合理搭配喂入棉卷;并条工序合理搭配喂入条子,并实行多机台条子的混和;转杯纺工序控制喂入棉条的意外牵伸,同时结合精细化管理,转杯纱质量得到了提高。

№21C-S型络筒机生产中粗号纱工艺的优化

为了提高络纱速度并减少络纱毛羽,对№21C-S型络筒机的络纱工艺进行优化。№21C-S型络筒机在纺制中粗号纱线时容易出现捻接失误率偏高,毛羽增长幅度较大的问题,影响质量与产量的提高。通过对络纱速度、筒子接触压力、筒子卷绕硬度、单纱强力、风机负压的工艺优选,采取高速度、大强力、超硬度、低接触压力等工艺措施,保证了纺制中粗号纱时络纱速度达到1 450 r/min,减少了用工,节约了成本,并且提高了络筒质量及生产效率。

短纤维对棉纺质量的影响与控制

探讨短纤维对棉纺纺纱质量的影响及控制措施。通过分析短纤维对纺纱质量的影响,指出,短纤维对棉纺系统的影响主要表现在破坏纤维品质造成棉结、增加落棉、形成浮游纤维影响纤维变速、伸出纱体形成毛羽、影响条干均匀度、降低强力等方面。通过实践认为:在梳理前尽量排除短纤维和减少其增长,在梳理后采取控制短纤维运动的措施,才可保证产品质量的稳定。

回潮率对棉纺质量的影响与控制

探讨回潮率对棉纺质量的影响与控制措施。根据纤维的吸放湿特性,通过在生产中对其进行合理的加湿、恒湿,稳定纤维在不同工序的吸放湿状态和回潮率,实践结果表明:合理控制棉纺全流程的回潮率,采取"两线一结果"的控制措施,能够保持纤维在生产过程中的良好状态,从而稳定成纱质量。

控制络纱毛羽措施的研究

探索减少络纱毛羽的有效措施。通过采取优选络纱速度和退绕张力,合理控制筒纱卷绕硬度,加装气圈控制环,增大细纱卷绕动程,加强设备基础维修,减少筒纱回倒次数等措施进行控制,可以有效降低络筒毛羽的增长,达到提高纱线质量的目的。

№21C型络筒机常见问题及解决措施

总结№21C型络筒机在使用过程中的常见问题及解决方法。通过分析捻接失误率过高、退绕不良、筒管飞脱、突发性纱疵的产生原因,提出了这些问题的具体解决措施,并指出:通过有效控制络筒机常见问题,优化清纱工艺参数、加强清洁工作、合理控制温湿度,可以达到挖掘自动络筒机潜能,提高劳动效率和产品质量的目的。

异纤清除技术的发展探讨

介绍了异纤技术的发展过程,分析了人工捡异纤、半自动捡异纤、高效自动除异纤、在线检测除异纤、布面除异纤方法的优缺点,分析了当今棉纺织行业清除异纤所占用的人员、资金等综合因素,为棉纺织企业清除异纤技术和纺机研制企业开发异纤清除设备提供指导。

开清棉机组运转效率的控制

为了保证开清棉工序的产品质量和生产效率,对开清棉流程各部棉箱以及各单机机械运转效率采取了系统的控制,根据产量决定效率、效率决定工艺的总体原则,加强了工艺改进,取得了良好的效果。

清梳联开清工艺优化实践

优化清梳联开清工艺。介绍了清梳联开清工艺的主要特点、主要设备及工艺参数设定,在实践中,合理优选速度保证半制品的棉结数和短绒率,改进双轴流开棉机工艺提高除杂效率,稳定负压值保证棉流通畅,合理PID连续喂给装置保证棉层运输均匀,最终能够较好地解决开松与除杂、棉结与短绒的矛盾,从而提高半制品的质量。

细纱胶辊造成机械波的分析与控制

介绍了细纱机胶辊造成的机械波的原因和机理分析,包括胶辊缺油,后区胶辊牵伸状态不良,胶辊卡簧脱落,胶辊表面损伤等,对上述造成机械波的原因采取了控制措施后,能够控制机械波的产生,保证成纱质量。

棉纺半精梳工艺流程的应用

介绍了半精梳工艺流程的特征,对棉纺工程中采用半精梳流程的两种工艺形式进行了探讨,即采用不同精梳落棉率的工艺形式,或采用精梳条和生条并条混合的半精纺工艺形式,两种流程对成纱质量的提高有所侧重,但都能够达到提高和改善质量的目的。

F1603型转杯纺纱机纺纱粗节的控制

为了减少F1603型转杯纺纱机纺纱时产生的粗节纱疵,提高成纱质量。对纺纱过程中粗节产生的原因进行分析,并进行了纺纱试验。结果表明:成纱粗节与纺纱关键部件分梳辊、转杯的机械状态、磨损有关;与转杯纺纱机的工艺配置、通道不良有关。通过采取严格保养周期及润滑周期,定期更换关键器材,周期性更换分梳辊针布,保证纺杯内负压稳定等相应的预防措施,可以降低粗节的产生。

细纱牵伸区工艺与新型器材的配合

介绍了新型纺纱器材与纺纱工艺之间的相互影响,采用细纱牵伸区3大3小工艺与两种新型器材共同使用可实现优势互补,降低条干不匀率,使成纱质量达到2007乌斯特公报5%的水平。

转杯纺纱棉结的控制

为降低转杯纺纱棉结疵点,纺制低成本、高质量的转杯纱,以C 36.4 tex品种为例,通过纺纱实践,对原料选配、各工序工艺配置及生产管理等方面提出了要求。结果表明,针对棉结形成原理及特点,通过合理配棉、优选工艺、加强设备与操作管理、严格控制温湿度,转杯纱棉结可得到有效控制。

开清棉除尘系统正压运行的设计与应用

探讨开清棉除尘系统正压运行的设计与应用。分别介绍了开清棉除尘系统正压和负压运行的特点,阐述了开清棉除尘系统正压运行的应用原则、主要技术措施、管道设计、工艺设计和运行效果,分析了除尘系统正压运行对开清棉各单机和管理的影响。实践证明:开清棉除尘系统正压运行减少了除尘机组主风机,可实现节能降耗。改进设计后,除尘机组运行稳定,取得了良好的效果。