铌夹层对真空轧制复合Ti不锈钢板的显微组织及性能的影响

利用真空轧制复合技术900℃时制备TA2与304L不锈钢的复合钢板,分别研究直接复合及加入Nb夹层后复合界面的组织与性能,分析Nb夹层对复合板组织及性能的影响。结果表明:直接复合的Ti不锈钢复合板界面生成了Fe2Ti、Cr2Ti及NiTi2等多种金属间化合物,严重削弱界面的结合强度,界面的剪切强度仅为128 MPa,性能较差。加入Nb层后,Ti与不锈钢之间的互扩散被完全阻止,且Nb夹层与两侧金属均产生良好的结合;Nb、Ti界面未生成任何金属间化合物,Nb与不锈钢界面有FeNb金属间化合物生成;界面剪切强度获得大幅提升,达到338 MPa,性能优良。

变压边力对差厚拼焊板方盒形件拉深成形质量的影响

与单板相比,由于料厚比(或强度比)、焊缝性能以及成形过程中焊缝移动的影响,使拼焊板成形更为复杂。拼焊板拉深是拼焊板冲压成形中最典型成形工艺,影响拼焊板拉深成形质量的主要因素有压边力、模具几何参数、料厚比和摩擦条件等。其中,压边力的大小及加载方式对拉深成形极限及焊缝移动有着显著影响。本文采用数值模拟技术,研究了拼焊板方盒形件拉深成形过程中变压边力方案对焊缝移动及成形极限的影响规律。研究表明可以通过调整焊缝两侧板料压边力的大小,使得在尽可能满足成形深度的同时减少焊缝移动,从而提高拼焊板方盒形件的成形质量。

热轧带钢颈缩补偿优化

针对首钢京唐钢铁有限公司2250mm热轧带钢生产线上存在部分带钢头部宽度出现颈缩的现象,通过优化热轧带钢颈缩控制的补偿参数,包括颈缩补偿开始位置、补偿长度和颈缩补偿量,消除了热轧带钢头部的颈缩现象。

焦化厂爆炸危险场所防爆电气设备的选型

介绍了焦化厂爆炸危险区域的划分及防爆电气设备选型的方法,包括型式、类别、所处的级别和温度组别的确定等,电气设备的正确选型可有效防止电气火花引起的爆炸事故发生。

基于图像处理的轮廓提取方法应用

采用索贝尔算子检测边缘,最大类间方差法把图像二值化,通过数学形态学处理得到改进的二值图像,掏空内部点得到边界点,进行边界跟踪把轮廓从复杂的图像中提取出来。传统的边缘检测得到的边缘不一定是单像素点,而此方法实现单像素点的轮廓提取,实验证明该方法行之有效。

镀锡基板钢非稳态浇注铸坯洁净度分析

为研究非稳态浇注对镀锡基板铸坯洁净度的影响,对BOF-LF-CC工艺生产的头坯、混交坯、换水口铸坯、尾坯进行取样分析,对铸坯中T.O、[N]、显微夹杂物、大型夹杂物及钢液成分与正常浇注状态下铸坯进行了对比。结果表明:非稳态浇注条件下,T.O、[N]含量由高到低顺序依此为:尾坯>头坯>混交坯>换水口,其中尾坯中T.O含量为44×10^(-6),较正常坯升高了92.5%,N含量为85×10^(-6),是正常坯的4.08倍;显微夹杂物平均含量由高到低的顺序依次为:混浇坯>尾坯>换水口>头坯,混浇坯显微夹杂平均水平为18.44个/mm2,是正常坯的2倍;非稳态浇注铸坯中大型夹杂物含量由高至低分别为:混浇坯>尾坯>头坯>换水口,混浇坯中的大型夹杂物总量达到1 496 mg/(10kg);非稳态浇注铸坯的C含量普遍高于正常坯水平,Als含量低于正常坯水平。

热轧水质问题浅析

热轧工序在生产过程中需要大量的水,沿海的工序,水质问题在生产中会明显影响产品的质量,加速设备腐蚀。为了减少工业水和淡化海水对生产过程的影响,对热轧产线的水处理系统和水质的作用进行系列的梳理和实验,提出系列的指标控制,为海边的钢铁企业低成本,高质量生产提供基础。

SPHC热轧带钢氧化铁皮成因和控制措施

分析了首钢京唐公司1580mm热轧线生产冷轧料时的氧化铁皮生成原因,通过优化加热制度和除鳞工艺,加强设备管理,制定合理的换辊周期,氧化铁皮压入的表面缺陷得到了有效控制,冷轧料表面质量得以明显改善。

热轧厚规格管线钢头部冷却功能的优化

针对首钢京唐钢铁有限公司2250mm生产线在生产厚规格管线钢时存在层流冷却区域带钢头部温度和长度控制精度低而影响成材率的问题,通过调整带钢片段长度、轧制速度、辊道速度和水阀响应时间,使卷取时头部高温点从650℃降低到620℃以下,高温区长度从5m减小到2m,提高了成材率。

基于网络的冷轧辊系信息化管理系统

辊系管理好坏直接影响钢铁企业生产效益,建立辊系管理信息化系统,不仅指导现场合理经济的使用辊子,使得钢铁企业从横向和纵向规范辊系管理,而且能去除繁琐复杂的人工记录,降低辊系故障率,减少误操作,提高产品质量.本系统通过Asp语言编写,结合Sqlserver2008强大的数据库系统,利用局域网连接IE浏览器进入系统操作,及时动态跟踪轧辊状态、库存情况和轧辊消耗,对辊系的检测、报废、更换、验收和故障查询管理,利用Flash曲线记录历史趋势,生成报表打印和导出Excel文件,最终实现辊子的全流程、全寿命管理.

RH操作对高级别IF钢中夹杂物的影响

以汽车外板用高级IF钢为研究对象,首先分析了冶炼全流程中夹杂物的变化,然后重点分析了RH关键操作对钢水洁净度的影响。RH加Ti前钢液中夹杂物是Al_(2)O_(3),加Ti后钢液中夹杂物是Al-Ti-O复合夹杂,RH冶炼和连铸过程中夹杂物成分基本不变。铝-钛间隔时间试验部分结果显示4 min时钢液洁净度较好。RH纯循环3 min后夹杂物总量基本没有变化,5μm以下的小夹杂总量在纯循环6 min时有所降低。渣中TFe含量影响RH出站到中间包阶段的夹杂物增量,建议控制w(TFe)≤5%。

550m^2烧结机单辊导料槽的改进

分析了首钢京唐钢铁公司550 m2烧结机单辊导料槽耐磨料斗脱落、耐磨梁变形的原因,并提出了改进措施。一是将导料槽斜面用三氧化二铝耐火浇注料进行浇筑,起到隔热和支撑作用;二是采用通水降温措施;三是表面焊接马氏体耐热钢,使耐磨梁的温度控制在300℃以下,维持较高的磨损性能,提高了作业率和使用寿命,为烧结高产稳产和节约成本创造了条件。

基于熔剂分布均质化概念的碱性球团配矿新模式

发展碱性球团生产、高炉实行高比例球团冶炼是铁前工艺绿色低碳发展的重要途径。碱性球团的固结过程比较复杂,在分析碱性球团的固结过程、理论计算碱性球团液相以及研究磁铁精粉与碱性熔剂反应能力的基础上,提出碱性熔剂分布均质化的概念,并解释了其存在的3个逻辑层次和微观反映。分析表明,碱性球团在实现碱性熔剂均质化后能够获得更好的固结质量和冶金性能。首钢京唐球团基于碱性熔剂分布均质化概念的新型配矿模式生产实践表明,熔剂分布均质化后,球团固结质量保持在较高水平,成品球抗压强度超过3 200 N,还原膨胀率由16.5%降低至15.2%左右,还原度由86.72%升高至88.90%,低温还原粉化指数IRD+3.15小幅降低,熔剂分布均质化效果明显。

热轧板带轧辊现状与研发方向

热轧板带轧辊的性能研发主要是围绕高耐磨性和抗热裂性。阐述了热轧板带轧辊的材质发展历史过程、现状和未来轧辊研发方向和途径。研究表明,未来轧辊研发方向是基体组织从珠光体向贝氏体、马氏体发展;合金碳化物骨架硬度更高、数量更多、尺寸更细、分散更加弥散。加入变质剂或采用机械搅拌、电磁搅拌、喷射成型、CPC等新型制造方式,提高过冷度以提高共晶凝固冷速,从而细化晶粒;炉外精炼、电渣重熔、离心铸造和锻造等方式,提高材质的纯净度与致密度,达到提高材质综合性能的目的。

镀锡基板表面线状缺陷及其工艺控制策略

采用SEM观察了镀锡基板表面线状缺陷的微观特征并分析了其成因,针对缺陷成因提出了相应的工艺控制策略。研究表明:热轧带钢表面存在氧化铁皮压入导致的麻点是此类线状缺陷的根本成因。采用降低精轧入口温度,提高工作辊冷却水压,增开机架间冷却水等工艺措施,基本消除了热轧带钢表面氧化铁皮压入状麻点,有效控制了镀锡基板表面此类线状缺陷的发生。

镀锡基板钢LF精炼过程洁净度研究

为了解BOF→LF→CC工艺生产的MRT-2.5镀锡板洁净度变化情况,系统取样分析了LF精炼过程中钢中总氧、氮含量变化,研究了LF精炼过程中夹杂物的类型、数量及尺寸的变化,并分析了不同阶段夹杂物的转变机理。结果表明:LF精炼结束后,钢中w(T.O)=34.8×10^(-6),w(N)=21.1×10^(-6);LF精炼过程夹杂物的主要类型为:成渣后以Mg O-Al2O3为主,加铝后以Al2O3为主,钙处理结束后夹杂物以CaS-MgO-CaO-Al2O3为主;LF精炼过程中夹杂物数量总体呈下降趋势,LF精炼结束后,夹杂物数量达到3.9个/mm^2,夹杂物粒径范围逐渐向0~5μm集中;某公司钢水条件下,若生成CaO-MgO-Al_2O_3系低熔点夹杂物应控制w(Mg)=(0.45~8)×10^(-6),w(Ca)=(2~20)×10^(-6),a(O)=(2~6)×10^(-6),且为避免CaS夹杂的析出,w(S)应控制在0.004 2%以下。

改进型无限冷硬离心复合铸铁轧辊性能优化

普通型无限冷硬离心复合铸铁轧辊(ICDP)在服役末期存在硬度和耐磨性能下降明显、辊面粗糙、辊型曲线稳定能力差.辊身磨损速度快等问题,为了提高轧辊服役末期的性能,改善轧材的表面质量,采用新型工艺,通过添加变质合金、加快冷却能力,优化浇注参数等方面的改进,开发出了改进型ICDP,该材质在晶粒度、石墨和碳化物大小、分布形貌等方面都得到了大幅改善,从使用效果来看,对比普通型ICDP,改进型产品降低了辊身内外硬度落差,改善了辊面光洁度,提高了毫米轧制量、单次服役周期等,目前已逐步替代了普通型ICDP材质。