北京首钢冷轧薄板有限公司连续退火机组炉辊的维修与管理

介绍了北京首钢冷轧薄板有限公司连续退火机组炉辊的管理办法、更换原则和更换计划，并阐明了通过对炉辊的精细化管理，可以提高带钢质量。

冷轧薄板带激光焊接应力场模拟及焊接工艺参数研究

以DP980高强钢板带材为例,研究其激光拼焊过程中的残余应力、焊接变形与焊接工艺参数的关系,用热-力耦合的方法模拟带钢激光焊接过程,通过试验验证了模型的可信度。最后设置不同工况,分析焊接工艺参数对其残余应力及变形的影响。结果表明:焊接残余应力与变形随着焊接速度的增大有减小的趋势,焊接速度在2.0〜3.0 m/min时,焊接残余应力与变形量较小。焊接残余应力与变形随焦点位置的下降而略有增大,但其变化幅度较小。退火的加入有利于减小焊接残余应力,高强薄板带焊接时退火电流在80〜100 A时,残余应力减小最显著。

拉伸速率控制模式及拉伸速率对冷轧薄板强度测试结果的影响

按照GB/T 228.1—2010中推荐的不同拉伸速率控制模式及拉伸速率对冷轧镀锌钢板进行了拉伸对比试验,分析了应变速率、横梁位移速率及应力速率对冷轧薄板规定非比例延伸强度R_(p0.2)、下屈服强度R以及抗拉强度R_(tn)测试结果的影响。结果表明:采用应变速率进行控制得到的拉伸试验数据相对其他两种速率控制模式更为稳定,可以最大限度地降低拉伸测试结果的不确定度;采用0.000 25 s^(-1)的应变速率控制模式所得试验结果的稳定性与采用40～50 MPa·s^(-1)的应力速率控制模式所得结果较为接近;在不同拉伸速率控制模式下,提高应变、横梁位移和应力速率均会使屈服强度R_(p0.2)和R_(el)增加,而抗拉强度R_(tn)基本上处于稳定状态。

首钢1850mm冷轧机组轧制油的应用研究

以首钢五机架冷连轧机组为例,分别按照调试期、试生产期和稳定生产期3个阶段的设备工艺条件和产品要求,对使用的不同配方的冷轧轧制油进行总结,同时对不同阶段工艺润滑与工艺冷却过程中出现的问题进行分析,指出轧制油要根据冷连轧机不同生产阶段的要求进行选择,才能充分发挥轧制油工艺冷却与润滑的作用。

首钢冷轧客户档案管理系统的建立与实践

该系统应用先进的CRM理念,采用B/S模式设计和建立,任何一台连入内网的带有浏览器的计算机都可以访问。该系统包括9个子模块:系统管理、客户要求、质量控制、客户信息、质量异议、产品信息、技术分析、技术单打印和基础信息数据维护。

Cognex表面质量在线检测系统在冷轧薄板生产线的应用优化

北京首钢冷轧薄板有限公司定位于高端汽车板和家电板生产，全流程工序引入了基于机器视觉的Cognex表面质量在线检测系统，通过高速摄像头以线扫描方式检测缺陷，实现了连续的表面质量在线检测和表面缺陷的分类判级。通过对生产线设备和检测系统进行硬件和软件两方面的优化，解决了应用过程中出现的寻边问题以及GA和GI钢板板面检测差异等问题，大大提升了Cognex表面质量在线检测系统的检测效率和准确性，提高了薄板生产的可控性和生产效率。

生产过程控制系统在首钢冷轧生产过程中的应用与技术创新

主要介绍了生产过程控制系统在北京首钢冷轧薄板有限公司生产过程中的应用与技术创新。以酸轧生产线为例，简要介绍了生产过程控制系统的功能及作用，重点介绍了自主研发建立的过程控制系统与表面检测系统的通讯及其功能的实现。

马氏体对C-Si-Mn冷轧双相钢屈服特性的影响

通过实验室退火与回火,采用力学测定与显微组织分析研究了马氏体体积分数与回火温度对双相钢屈服特性的影响。结果表明：随马氏体体积分数从0%增加到约15%,双相钢的屈服强度显著降低,降低值约为80~100MPa;而马氏体体积分数在15%~35%之间,双相钢的屈服强度维持在一个较低的水平。当马氏体体积分数大于35%,双相钢屈服强度急剧上升。当马氏体体积分数超过10%,双相钢表现为连续屈服。随回火温度从200℃升高到400℃,双相钢的屈服强度单调增加。回火温度大于300℃,双相钢重新出现物理屈服平台。对双相钢精细显微结构的观察分析得出,铁素体中的高密度相变诱发位错及残余应力是导致双相钢低屈服强度与连续屈服的可能原因。

冷轧非焊缝断带原因分析及预防措施

通过对各种典型非焊缝断带案例的研究及断带卷冷轧工艺的分析,系统总结了导致非焊缝断带发生的两大诱因:原料带钢缺陷和冷轧操作故障。其中,原料带钢缺陷主要包括热轧卷板形缺陷、热卷边部异物压入、热卷边部折叠、板坯缺陷等;冷轧操作故障主要包括冷轧张力波动、设备异常等。针对产生原因不同的各类型非焊缝断带,提出了相应的预防措施,有效地降低了非焊缝断带的发生率。

冷轧过程中带钢楔形与跑偏关系模型研究

针对国内某厂冷连轧高强钢生产过程中带钢频繁跑偏问题,对原料楔形及带钢跑偏进行了模拟分析,根据体积不变原则及楔形率变化研究了带钢在机架内跑偏的静态模型和动态模型。结果显示,轧制过程中带钢原料楔形与其在机架内的跑偏呈二次积分关系,不能简单通过楔形正负抵消来消除轧制过程跑偏。

基于正交试验冷轧工作辊分段精细冷却效应分析

为了提高宽幅冷轧薄板板形质量及对高次复杂浪形的控制能力,研究冷轧分段精细冷却过程中各工艺参数对轧辊传热的影响。以某钢铁公司6辊CVC冷连轧S5机架工作辊为研究对象,建立其二维数值计算模型,并利用ANSYS软件对工作辊分段精细冷却过程中的温度场进行了数值模拟。在此基础上,通过正交试验设计,采用直观分析和方差分析方法,分析了压下率、占空比、转速和乳化液压强对辊温的影响。结果表明,压下率和转速对辊温的影响最为显著,占空比次之,乳化液压强对辊温无明显影响。

冷轧压下率对390 MPa级IF钢组织和性能的影响

通过观察显微组织、力学性能测试和利用三维取向分析术(ODF),研究了冷轧压下率对显微组织、力学性能、织构的影响。结果表明,随着冷轧压下率的升高,形变储能增加,退火后铁素体晶粒细小均匀,强度有所增加。变形织构{112}<110>变弱,说明提高冷轧压下率可以消除变形织构,有利织构{111}<110>增强,{001}<110>变弱,共同提高rm值。当冷轧压下率为80%时,伸长率和rm达到峰值,同时Δr较小,冲压性能最优。

低碳中锰冷轧TRIP钢退火工艺及组织演变

研究了第三代高强度高塑性低碳中锰冷轧TRIP钢的退火工艺对性能的影响和残留奥氏体稳定性。结果表明:临界区退火温度和保温时间对钢的力学性能具有显著影响,退火温度为590℃,保温时间为18 h时,实验用钢6.72%Mn-TRIP可获得815 MPa的抗拉强度和38%的断后伸长率,强塑积>30 GPa·%;临界区保温时,C、Mn元素由马氏体配分到新形成的残留奥氏体,使残留奥氏体稳定在室温。大量残留奥氏体以及配分之后的马氏体和发生再结晶的铁素体,使材料具有良好的塑性和强度。

冷轧连退线张力控制模型优化策略

针对某钢厂冷轧连退机组生产钢卷规格变化时张力波动问题,提出了张力数学模型及优化算法,将前后带钢张力波动降到最低,保证了生产连续稳定进行。

首钢酸轧机组4~#纠偏装置缺陷分析及其改进

针对北京首钢冷轧薄板有限公司酸轧生产线上酸洗工艺段出口烘干风机和1#出口活套之间的带钢经常出现跑偏而损伤设备的问题,分析了4#纠偏装置的设备结构、纠偏原理,以及无法正常纠偏带钢的原因,通过将纠偏框架的固定旋转中心移到设备下侧,将感应式检测传感器移到上部以检测进带带钢,采用前馈控制,再配合活套出口的5#比例积分型纠偏装置的纠偏作用,使带钢实现了平稳运行。

冷轧单机架平整机吹扫系统优化

针对首钢冷轧单机架四辊平整机平整液残留问题,分析了平整机平整液系统和吹扫系统的特点,通过采取提高吹扫压力、增加喷梁、缩短可能残存平整液管路长度等措施,有效解决了平整液残留问题,大大提高了罩退产品质量,合格率由20%上升到90%。

首钢连退清洗工艺的改进

介绍了北京首钢冷轧薄板有限公司连续退火生产线清洗段的结构、工作原理和清洗质量问题。通过改变刷毛材质、调整刷辊压下方式、规定碱液指标及优化碱液逆流控制,消除了划伤缺陷,改善了清洗质量,使清洗后带钢反射率全部达到90以上,98%带钢反射率达到了95以上。

首钢连退清洗段跑偏问题的治理

针对带钢连续退火生产线清洗段时常出现的带钢跑偏问题,通过将电解沉没辊的辊型改为单锥度凸度辊、定期检查辊子安装精度和辊面粗糙度、调整挤干辊压力等,切实解决了清洗段跑偏问题。

薄宽规格冷轧汽车板退火板形的改善

针对首钢冷轧薄板有限公司连续退火机组生产薄宽规格汽车板出现的炉内瓢曲问题,分析了薄宽规格带钢发生瓢曲的机理,结合实际情况,通过采取调整炉区张力、降低炉区温度、降低辊身温差、防止带钢跑偏等手段,不仅实现了薄宽规格汽车板炉区的稳定通板,也显著提高了退火板形质量,成功地生产出了表面质量达到FC水平的0.6mm×1640mm、0.7mm×1775mm和0.8mm×1820mm的汽车板。

非接触式板形仪在冷轧连退机组上的应用

介绍了应用于某冷轧厂连退线6辊CVC平整机上的SI-FLAT板形仪的工作原理和使用情况。现场实践表明:SIFLAT非接触式板形仪通过检测带钢振幅获得板形信息,设备自身对测量结果准确性影响较小。在检测过程中,带钢与测量元件不接触,避免了对带钢表面质量的影响。因此,更适用于高端汽车家电板生产线。同时,针对SI-FIAT板形仪存在的薄板板形检测失效、厚板下表面划伤、目标曲线单一等问题,进行了设备改造和参数优化,进一步提高了板形仪的使用效果。