Ti-IF和Ti+Nb+P-IF钢连退板的析出物与织构研究

对普通Ti-IF钢和高强Ti+Nb+P-IF钢连退板分别进行了析出物分析与微观织构检测。结果表明:普通IF钢中有较多粗大的TiN、Ti(C,N)和Ti4C2S2析出物,形成了较强的γ纤维织构;高强IF钢中发现有许多Fe(Nb,Ti)P相析出,并弥散分布大量细小的(Nb,Ti)C析出物,促使晶粒细化,γ纤维织构减弱。

80Mn14钢高温性能的研究

80Mn14(0.77C、13.98Mn、0.43Si、0.050P、0.022S、0.15Cu)高锰钢的热轧工艺性能差,是凿岩中空钢用芯棒的生产和使用中遇到的主要技术问题。利用热模拟试验机测量80Mn14钢材的热塑性和抗拉强度,采用扫描电镜分析磷等元素的成分分布;利用激光共聚焦显微镜观察金相组织和晶粒度。结果表明,80Mn14钢在1215℃时的热塑性为零、晶界明显烧损;1100℃时晶粒度8级,在1200℃时晶粒严重粗化,晶粒度5级;在晶界烧损的样品中发现了明显磷偏析。因此,在1215℃以上或附近,用铸钢坯(锭)轧制80Mn14钢材不合适宜;磷的偏析是80Mn14高锰钢可轧性差的主要原因。

原位统计分布分析技术分析进口厚钢板偏析状态

应用金属原位分析仪对某进口厚钢板中C、Si、Mn、P、S、Ni、Cr、Mo等元素的偏析状态进行了检测,分析了所检测的该厚钢板横截面上两个区域中各主要合金元素偏析状态的特点。通过将原位分析的检测结果与应用火花源原子发射光谱法和ICP-AES法及红外吸收法的分析结果进行对比,发现C、Si、Mn、P、Ni、Cr、Mo元素在该厚钢板的不同区域呈不同的偏析特征,说明应用原位统计分布分析技术进行偏析检测能够更充分地定量反映所测样品各元素的偏析状态。

应用粉末压片-X射线荧光光谱法检验铁矿石样品的均匀性

介绍了采用粉末压片制样,X射线荧光光谱法测定铁矿石样品中的化学成分,然后用方差分析法对测定结果进行统计检验的方法。实验使用铁精粉和磁铁矿按照1∶1的比例混合配制成1#和2#两个试验样品,经过研磨和压片后,在样品的4个水平(方向)上各测定5次,利用MINITAB软件对试验数据进行方差分析,结果表明1#样品不均匀,2#样品均匀。根据统计量F比值可知Fe元素的可靠性最好。同时,采用国家标准方法(GB/T 6730.5-2007)对1#和2#试验样品中TFe含量各测定10次,得到标准偏差分别为0.16%和0.044%,与该方法给出的实验室内标准偏差(0.055%)比较后,进一步证明了用本文的方法检验铁矿石样品的均匀性是可行的。

火花源原子发射光谱法测定取向硅钢中碳硅锰磷硫

通过试验确定氩气分析流量为3.5 L/min,静态流量为0.75 L/min,冲洗时间为3 s,预燃时间为12s,积分时间为5 s的激发条件,采用火花源原子发射光谱法测定取向硅钢中碳、硅、锰、磷、硫.分别采用铣床铣样、砂轮磨样两种制样方式进行了精密度考察,发现制样方式对结果影响不大;讨论了取向硅钢样品中碳、硅、锰、磷、硫测定时可能存在的共存元素干扰,发现硅对锰元素的干扰不可忽略,采用干扰系数法进行了校正,据此拟合得到各元素校准曲线的相关系数均在0.999 0以上.精密度考察结果表明,碳、硅、锰、磷、硫的相对标准偏差（n＝10）在0.71％～9.4％之间.对两块取向硅钢生产样品进行分析,并与钢铁研究总院进行比对分析,结果一致,且偏差均在允许范围内.

管式炉燃烧-红外吸收法测定煤焦油中硫含量

采用管式炉燃烧-红外吸收法对煤焦油中硫含量的测定进行了研究。在研究炉膛温度、延迟时间、比较水平和称样量等对硫含量测定影响的基础上,优化了工作参数。当炉膛温度为900℃,延迟时间为30 s,比较水平为1.0,称样量为0.100~0.200 g之间时,硫的测定范围在0.005%~4%（质量分数）之间,校准曲线的相关系数大于0.9,RSD小于3%。本实验方法与国标GB387-90空气流-管式炉燃烧-亚硫酸-氢氧化钠滴定法对比,测定结果基本一致。

辉光放电光谱法测定合金化镀锌板镀层中铁含量

利用辉光放电光谱法测定合金化镀锌板镀层中铁含量,根据样品由表至里的辉光放电积分图谱,分别积分计算镀层中锌、铝、合金化铁的质量,从而得到镀层中真实的铁含量。同时,根据GB/T 1839的镀锌表面处理办法将合金化镀锌板镀层全部溶出,采用ICP-AES法测定镀层中铁的百分含量。结果发现,辉光放电光谱法与ICP-AES法对两块试样分别进行6次测定,相对标准偏差分别为1.6%、1.9%和1.6%、0.31%,辉光放电光谱法测定结果与ICP-AES法偏差分别为0.32%和0.48%。通过这种方法比对,还可以在采用辉光放电光谱法对非典型合金化镀锌板进行分析时优化积分参数,确保在线生产检验的连续性及准确性。

高温加热制度对380CL连铸板坯枝晶偏析及轧材带状组织的影响

通过设计6种热处理工艺和4种热轧工艺分别完成气氛保护热处理试验和热轧试 验,借助电子探针面分析和定量分析手段检测板坯热处理前后M n元素枝晶偏析程度的变化, 并比较不同加热制度下板材显微组织的差异,从而分析了高温加热制度对3 8 0 C L板坯枝晶偏 析以及轧材带状组织的影响程度.结果发现：加热温度从1 140 °C逐步升高到1 300 ° C ,热处 理前后偏析比变化量从1. 65%逐渐增大到3. 52%,1 200 °C时保温时间从0. 5 h、 1 . 0 h 延长 到2. 0 h,偏析比变化量从1. 79%、2. 12%增大到3. 59%,即加热温度每升高50 °C左右,或保 温时间延长0. 5？1. 0 h,枝晶偏析减轻0. 1%？1. 5%;热轧工艺时加热温度从1 140 °C升高到 1 200 ° C ,板材带状组织可减轻1级,带状偏析程度可改善20%左右.

双相钢中马氏体定量分析方法的探讨

针对双相钢中的马氏体,主要采用两种方法进行定量:金相法和EBSD法。金相法是利用特殊的侵蚀剂将马氏体着色,然后用金相软件对着色后的组织照片根据灰度分布进行定量分析。EBSD法可根据扫描的花样质量分布对马氏体进行定量分析。通过对比分析得出双相钢中的马氏体一般宜采用金相法进行定量。

吐丝机螺栓断裂的失效分析

采用化学成分分析、宏观和微观检验、金相组织分析和力学性能测定等方法分析了吐丝机用高强度螺栓发生断裂的原因。结果表明,由于机加工不当而在螺纹根部产生表面缺陷,并且这些表面缺陷周围在随后的热处理过程中发生全脱碳,大大降低了螺栓的疲劳强度,导致螺栓在使用过程中早期疲劳断裂。

镀锡板镀层的辉光放电光谱法解析

利用辉光放电光谱法对镀锡板样品进行逐层剥离,根据样品由表至里的辉光放电积分图谱,分别设定公式积分计算镀锡板镀层厚度及质量、钝化层厚度及质量、基板成分、镀层中有害元素等。采用辉光放电光谱对镀锡板做深度-时间图,可知镀锡层的深度分辨率低于基板铁层。将方法应用于测定镀层质量、钝化层质量、基板成分(碳、硅、锰、磷、硫、镍、铬和铜)的测定,相对标准偏差分别不大于2.3%(n=10)、3.0%(n=10)、4.3%(n=5),分别将实验方法测定结果与X射线荧光光谱法(XRF)、光度法、电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICPAES)进行比对,结果基本一致。采用实验方法对镀锡板镀层中的有害元素进行了测定,可实现镀锡板多个检测项目的同时测定。

板材探伤不合格原因的分析

一批桥梁板材,轧制后钢板有探伤不合格的情况。本文应用原位成分分析、金相检验、扫描电镜和显微硬度等分析方法,对此热轧板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明,由于碳在板材心部的偏析,使钢板中心出现了贝氏体组织,而导致探伤不合格。

热轧板卷表面缺陷分析

某热轧板卷公司生产的Q345B钢板卷在开卷时,发现整卷在其轧制表面上都存在很严重的轧制缺陷,缺陷主要以唇裂、皱褶和孔洞为主。通过对带有缺陷的薄板进行化学成分、夹杂物、扫描电镜断口及显微组织分析,并结合轧钢生产现场工艺情况,对热轧板卷表面缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:轧辊辊面氧化膜剥落是热轧板卷表面缺陷产生的主要原因;氧化膜剥落使得辊面变得相当粗糙,导致了皱褶缺陷的形成,而孔洞是由皱褶发展而成的,唇裂则主要是由于氧化铁皮的压入而形成的折叠缺陷。

取向硅钢易磁化方向对轧向偏离角α和β的测定方法

利用X射线衍射的方法测定取向硅钢易磁化方向[001]晶向对轧制方向(RD)的偏离角α和β。通过测定(110)晶面在轧面内的转动角度,以及其对轧面的倾斜角度,并根据晶体结构中(110)晶面与[001]晶向的关系,得到[001]晶向相对于轧向的偏离角α和β。对某取向硅钢中的4个晶粒的α和β角进行了测定,并提出了计算α和β角平均值的方法。

石墨炉原子吸收光谱法测定铁矿石中痕量铅

消除基体干扰是石墨炉原子吸收光谱法测定铁矿石试样中痕量铅的一个难题。实验通过将铅标准溶液系列加入到铁矿石标准样品溶液中以绘制标准加入校准曲线,然后再用建立的标准加入校准曲线对其他铁矿石试样中铅进行测定以消除铁矿石的基体干扰。据此,建立了标准加入校准法-石墨炉原子吸收光谱法（GFAAS）测定铁矿石试样中痕量铅的方法。实验表明,设置灰化程序为350℃保持30s,600℃保持15s,原子化温度为1 600℃、保持4s,标准加入校准曲线的相关系数为0.999 8,方法的检出限为0.43mg/kg。方法应用于铁矿石标准样品中铅的测定,测定值和认定值吻合性较好,相对标准偏差（RSD,n=6）小于7.0%。采用方法对铁矿石标准样品和实际样品进行加标回收试验,回收率在93%~98%之间。

首钢TMCP工艺E/F级高强船板冶炼工艺

为了达到船级社认证要求的较高的低温冲击韧性、良好的可焊性等特殊要求,首钢通过采用低碳、Nb/V/Ti、Ni微合金化的成分设计,严格控制化学成分及钢水洁净度,尤其是TMCP控轧控冷工艺制度等主要冶金技术,开发了合金用量低、工序少、具有良好的低温韧性和焊接性能的E36/40、F36/40级船板.采用该项工艺生产的E36/E40级高强船板工艺达到稳定工业批量生产水平,钢板性能合格率、产品成材率较高,生产工艺合理,质量稳定,产品综合性能优良.

轧材偏析的组织表现及成分解析

通过金相显微镜观察了轧材偏析的各种组织表现,包括带状组织、异常硬相组织、网状组织等,并利用电子探针对轧材偏析的各种类型组织进行了成分解析,旨在建立不同钢种显微组织与元素偏析的对应关系。结果发现:不同类型的带状组织均反映出该区域存在元素偏析,HRB400钢的珠光体带存在C、Si、Cr、Mn、Ni、Cu等多个元素的带状偏析;X80管线钢的针状铁素体带存在Mn、P、Nb等元素的明显带状偏析;9Ni钢的马氏体带存在Ni元素的带状偏析;82B盘条心部的异常马氏体组织与Mn、Cr元素的偏析有关;轴承钢中液析、网状和带状组织处存在C元素的明显偏析,偏析处的C含量是基体的2倍左右。

75Cr1钢中脱碳层深度测定方法的探讨

采用金相法、显微硬度法、电子探针法分别对75Cr1钢热轧态、淬火态试样的脱碳层深度进行测定,并对3种方法的测定结果进行比较和分析,结果表明,对于珠光体+铁素体组织的热轧态试样,金相法测定的脱碳层深度偏低,为电子探针法测定值的75%左右;热轧态试样经高温热处理形成均匀的马氏体组织后,显微硬度值的变化曲线趋势稳定,谱峰波动明显减小,较有利于脱碳层深度的测量;电子探针法直接测定了从表面到内部碳含量的变化,测定值精细、准确。

30Cr2Ni2Mo拉杆断裂失效分析

某机械厂生产的连铸机扇形段水平段在钢厂使用半年后拉杆发生失效断裂。文章采用力学性能测试、化学分析、断口和组织观察以及模拟热处理实验对30Cr2Ni2Mo拉杆断裂失效的原因进行了分析。结果表明:30Cr2Ni2Mo拉杆发生的是冰糖状沿晶脆断;材质的高温回火脆性导致韧性不足,再加上预紧可能的操作不当以及环境腐蚀的共同作用促进了裂纹发生并导致最终断裂。

SWRM6盘条拉拔断裂原因分析

某线材厂SWRM6的热轧盘条在用户使用拉拔后发生了断裂。通过取样对该盘条进行了断口宏观形貌、金相微观组织、缺陷及电子探针能谱方面的分析,表明断裂盘条的试样边部均存在裂纹,裂纹处有夹渣,夹渣碳质量分数远远高于基体碳质量分数。由于夹渣的存在,一方面因为其塑性较钢材低,在轧制和拉拔时易形成开裂,另一方面由于其富碳层使基体表面增碳,形成索氏体和网状碳化物等异常组织,加速了盘条拉拔时的断裂。