迁钢工业纯铁SYTB生产过程脱磷、脱锰实践

铸造用纯铁SYTB钢需要更低的磷、锰含量,通过对工艺的改进,在不新建、改造设备的前提下,对脱磷、脱锰原理进行分析,结合首钢股份公司迁安钢铁公司210 t转炉脱磷、脱锰能力的评估,建立了生产低磷、低锰SYTB钢种工艺。通过优化废钢比、使用双渣冶炼工艺、降低出钢温度、控制终点氧活度、应用滑板挡渣技术等措施,可完成转炉高效的脱磷、脱锰,100%实现了铸坯成品w(P)≤0.006%、w(Mn)≤0.03%的稳定控制。

铁水预处理脱硫渣铁回收再利用

铁水预处理过程中所产生的脱硫渣铁中铁和硫较高,具有较高的再利用价值,目前国内各大钢铁企业都致力于脱硫渣铁回收再利用的研究。介绍了迁钢公司二炼钢转炉回收利用脱硫渣铁工艺,并对生产数据进行了总结,加入8 t脱硫渣后平均增硫为0.013 6%,转炉出钢硫质量分数高,LF精炼需要深脱硫处理,精炼工艺造渣料电耗都有所增加,生产周期延长。从整体分析,转炉回收利用脱硫渣铁能够提高金属铁收得率,降低炼钢成本,提高经济效益。

持续氧化对钢水钙处理过程中夹杂物的影响

采用感应炉研究了持续氧化对钙处理过程夹杂物的影响。结果表明,在氧化发生前,钙的挥发是夹杂物成分转变的主要原因;氧化发生后会依次与钢中的钙、铝和硅元素发生反应,夹杂物转变规律为CaO-CaS-（Al2O3）→CaO-（CaS）-Al_2O_3→（CaO）-Al_2O_3→Al_2O_3→SiO_2。夹杂物的数密度从10升高到210个/mm2,最终样品夹杂物的数密度为300个/mm2。根据钢液成分的检测结果,可将试验分为钙挥发期、铝氧化期和硅氧化期,对氧化过程分阶段进行热力学计算,能够更加准确地预测夹杂物成分。

超低碳超低硫钢控硫工艺研究

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在冶炼超低碳超低硫钢过程中工艺、操作等方面的经验,并试验对比低硫钢和超低硫钢对硫含量的控制,得出了硫含量的控制工艺路线,成品w(S)≤0.003 5%的过程能力指数由0.85提高至1.13。通过铁水预处理、转炉主副原料控制、生产计划优化、出钢渣洗、RH脱硫等措施可将低硫钢种90%板坯成品w(S)控制在0.003%以内,与低硫钢种RH工序前均采取相同工艺的前提下,不同的是在RH合金化后,加入脱硫剂将钢液w(S)从0.002 6%降低至0.001 4%,最终超低硫钢成品w(S)全部控制在0.002%以内。

钢包自开率影响因素分析及措施

从引流剂质量、出钢温度、过程时间、操作因素及钢种情况等方面分析了它们对钢包自开率的影响,通过对现场生产数据的统计,得出了相应的结论,据此提出了一些可行的建议。

180 mm×610 mm板坯连铸结晶器内流场水模型及数值模拟

以北方某钢厂断面为180 mm×610 mm板坯连铸结晶器为原型,针对其生产过程中出现的表面流速波动较大、易卷渣等问题,采用Fluent数值模拟软件,对其浸入式水口底部结构、浸入深度和拉速等工艺参数进行了优化研究,并对数值模拟结果进行了冷态水模拟验证。结果表明,当不改变浸入式水口底部结构,水口浸入深度为100 mm时,拉坯速度应不超过1.45 m/min;当拉坯速度提升至1.55 m/min时,水口浸入深度应保持在120~130 mm时较为合适;若要保持原有工艺条件(拉速为1.55 m/min、浸入深度为100 mm)不变的情况下,应将水口底部结构改为凹槽深度为10 mm的凹面水口,此时结晶器表面流速较为适宜。

RH顶枪点火控制系统优化

顶枪是RH真空炉的重要核心设备,二次燃烧、吹氧脱碳、加铝升温、烘烤加热等功能对R H真空炉的生产作业起着关键性作用,本文主要介绍顶枪烘烤功能,点火控制系统的优化,保证顶枪稳定运行。