首钢迁钢公司新型水冲渣技术获国家专利

首钢迁钢公司炼铁分厂对传统的高炉明特法水渣处理工艺创新改造，通过增设平流池并设2道拦挡的办法，在不增加占地面积的情况下，解决了冲渣水循环使用率低等难题，为高炉高产顺行创造了有利条件，并荣获了国家实用新型专利授权。

首钢迁钢210t钢包外装式透气砖应用实践

介绍了首钢迁钢210 t钢包外装式透气砖的发展概况,重点对外装式透气砖在210 t钢包上应用实践过程中的安全使用及其底吹效果的改善进行了归纳总结,形成了首钢迁钢自有的210 t钢包外装式透气砖应用的管理模式。

层流冷却工艺在首钢迁钢热轧分厂的应用

介绍了首钢迁钢公司2160热轧分厂层流冷却的工艺布置、冷却区的结构组成、操作模式、冷却制度及冷却系统的控制功能。该系统投产后,带材的卷取温度偏差可控制在±8℃以内,且96.8%的产品卷取温度偏差可控制在±5℃内,从而有利于提高产品的性能和表面质量,也为生产高质量的产品打下坚实基础。

迁钢公司2号高炉全烧高炉煤气热风炉高风温研究

迁钢公司2号高炉热风炉全烧高炉煤气，通过对热风炉、热风管道和高炉等系统进行考察，评估了实现高风温的可行性。总结分析了实现高风温的具体措施，阐明高风温不仅与热风炉操作紧密关联，而且与高炉原燃料质量及高炉操作等因素密不可分。开展高风温试验初步实现了最高瞬时风温1280℃的目标，并取得高炉增产、提高喷煤比和降低焦比的预期效果。

迁钢公司2号高炉炉缸热流及侵蚀变化在线监测技术

分析了单独采集高炉炉缸冷却壁水温差或热电偶温度来监测炉缸工作状态存在的问题，指出同时采集上述2种数据作为计算依据更有利于准确监测炉缸和炉底温度场、侵蚀内型、渣铁壳以及炉缸热流强度的变化，并能实时诊断炉缸工作状态异常原因。介绍了迁钢公司2号高炉炉缸冷却水温差及侵蚀变化在线监测系统的开发和应用，分析了“传热法”炉缸热流强度异常升高的原因，指出采用“传热法”炉缸的大型高炉在操作过程中要注意活跃炉缸中心和减弱铁水环流。

热卷箱在迁钢2250热轧生产线的应用

分析了迁钢2250热轧生产线热卷箱使用过程中出现的卷形不良和开卷后带钢跑偏问题,对生产过程控制参数进行优化和调整,从而提高了热卷箱运行稳定性及产品质量。

迁钢2^#高炉溜槽破损检修处理实践

迁钢2^#高炉2013年5月13日计划48小时检修，停风后发现溜槽损坏严重，料面形状严重不规则。通过周密严谨的分析，对原送风方案进行了优化调整。在具体的送风恢复过程中，严格依据实际炉况，把握好风温，加风节奏及风口面积等操作参数的控制。

迁钢燃气蒸汽联合循环冷热电联产应用探讨

结合首钢迁钢公司能源利用实际要求,配套建设了一台150 MW纯燃高炉煤气的燃气蒸汽联合循环发电机组,在利用副产高炉煤气进行联合循环发电的同时,利用余热锅炉次高压一级过热器引出一路次高压蒸汽外供公司管网,余热锅炉产生的次高压、低压蒸汽经过汽轮机做功拖动发电机发电,产生的乏汽经凝汽器换热部分通过分体式水源热泵空调机为控制楼进行制冷(制热),形成了一套冷热电联产的总能系统,在钢铁厂能源综合梯级利用方面进行了新的尝试。

引入PDCA管理循环推进迁钢实验室认可工作

阐述了实验室人可发展和进行实验室认可的意义,提出引入 PDCA 循环法概念推进实验室认可工作,并总结了迁钢实验室认可的工作的探索过程。

迁钢210t转炉副枪及自动炼钢控制系统的开发

结合迁钢210t转炉炼钢的生产实际，介绍了自动炼钢控制系统的模型、副枪设备及数据分析系统，并对生产中可能遇到的问题及对策进行了阐述。

迁钢2#高炉长期休风快速恢复实践

迁钢2号高炉2013年5月13日长期休风检修,停炉后发现溜槽损坏严重,料面形状严重不规则。通过对操作制度的科学调整,复风过程中严格控制顶压、压差,控制好加风节奏和风口面积、做到上下部操作制度合理匹配;同时用好风温,调节好炉温,加强炉外出铁管理,在复风后24 h恢复全风状态。

SPC数据管理方法在迁钢实验室的应用

对SPC理论原理进行了简要说明，介绍了SPC数据管理方法在迁钢实验室的实际运用情况，并且总结了实际应用效果。

工艺润滑对带钢表面清洁度的影响

分析了影响带钢表面清洁度的各种因素,包括乳化液类型及性能参数、乳化液系统和轧制的工艺参数。介绍了轧后带钢表面残油、残铁含量的差重测量法,并采用差重法测量评定了某轧后带钢表面清洁度,计算了其表面残油、残铁含量,提出了提高乳化液润滑性能和优化乳化液系统的措施,从而改善了带钢表面清洁度。

冷轧带钢边部折皱缺陷的成因分析与控制措施

针对首钢迁钢公司冷轧生产中带钢边部折皱缺陷,对其形成原因和机理进行了分析,认为带钢边部相对增厚是其主要原因,而热轧来料局部高点和冷轧工作辊轴向横移不当也是带钢边部增厚产生的原因。因此,提出了相应的控制措施,取得了较好效果。

热轧带钢X80超快冷出口温度高精度控制方法

针对X80管线钢超快冷生产过程,基于传热学基本理论,建立了超快冷温度控制模型.通过对带钢超快冷过程温度场模拟,开发了X80管线钢超快冷控制策略,得出超快冷以均匀模式开启初始组态并采用正向增开策略有利于超快冷精度的提高及带钢芯表温差的减小.针对工艺条件波动对控制精度的影响,开发了超快冷自适应系统,实现了带钢超快冷出口温度实时及卷间修正.现场应用取得良好效果,为控冷工艺的实施提供支撑.

不同装炉温度对X70管线钢组织性能的影响

采用实验室钢坯室温装炉和炼钢-连铸-直接轧制的不同方法,研究了用钢坯室温装炉工艺和连铸连轧工艺生产X70管线钢时,不同的装炉温度对成品组织性能的影响。结果表明,室温装炉比1 100℃热装的钢板晶粒尺寸细小,位错密度高,因而强度较高,韧性较好;而1 100℃热装的钢板析出物尺寸比室温装炉时细小、分散;采用两种装炉方式轧制的钢板均能满足X70管线钢的性能要求。

海洋石油平台用E40钢板的高温变形行为

在MMS-200型热模拟试验机上通过单道次压缩试验研究了海洋平台用E40钢板的高温变形行为及动态再结晶行为;确定了该钢理想的加热温度。结果表明:随着变形温度的升高,该钢的动态再结晶临界切应力呈减小的趋势;动态再结晶的开始温度在900～950℃范围内;850℃时真应力-真应变曲线下降的主要原因是应变诱导铁素体相变;900℃以上时真应力-真应变曲线的下降是动态再结晶所致;其理想的变形加热温度为1 200℃。

冷轧带钢拉矫工艺仿真参数修正方法的研究

带钢浪形导致带钢沿宽度方向上张力分布不均,在无浪处大于平均张应力,浪形越大,无浪处的张应力也越大。这一现象使得在有限元模型中计算出结果与实际结果差距较大。考虑到浪形对拉矫过程的影响,提出了冷轧带钢拉矫工艺仿真参数修正方法—板宽缩减比例系数K,并给出具体算法。通过两个现场案例与仿真结果的比较,验证了板宽缩减比例系数在研究拉矫工艺仿真应用上的有效性。不仅可以通过板宽缩减系数修正有限元模型中带钢施加的张应力,提高仿真结果的准确性;也为优化现场工艺参数提供了计算依据。

重型轧辊磨床37SiMn2MoV合金钢传动轴的修复工艺研究

本文通过对待修复传动轴所在的重型轧辊磨床头架结构分析,通过比较提出合理的修复方法;通过对轴自身37SiMn2MoV的材料性能分析,提出了堆焊过程中需要注意的问题,制定了相应的修补堆焊工艺,取得了良好的堆焊效果,使得设备及时得到恢复,为以后的同材质件的修护提供经验。

职业生涯考虑机制的实证检验——基于中国上市公司的数据

西方发达国家的理论和实践表明职业生涯考虑机制可以解决公司制企业的委托代理问题。本文利用中国上市公司的数据,按照GM模型的实证方法,检验了我国的职业生涯考虑机制。结果表明:我国并没有形成GM模型中的"最优激励合约",即上市公司在激励高管人员的时候,并没有充分利用职业生涯考虑机制,从而使得我国对高管人员(特别是接近退休的高管人员)激励不足。