高压油管漏油问题的分析与研究

在柴油机的燃油供给系统中,高压油管是将喷油泵中的高压燃油输送至喷油器的通道。在柴油机运行过程中,受到柴油机点火间隔、喷油脉宽控制MAP以及喷油泵性能等多种因素的影响,高压油管始终处于脉冲高压的恶劣工作环境中,极易出现各类故障。本文以V型8缸单体泵供油系统柴油机的高压油管为研究对象,采用故障树分析(FTA)的方法,针对整车试验过程中出现的高压油管漏油故障,构建了相应的故障树。从高压油管的设计、生产工艺以及使用等三个方面,系统地分析了高压油管漏油故障的根本原因。通过在高压油管的工艺过程中增加清洗工序、烘干工序以及解剖检查工序,有效地解决了高压油管腐蚀漏油的问题,提升了柴油机的安全性和可靠性。

基于霍尔三维结构的装备测试性验证试验框架设计

测试性属于装备通用质量特性,是影响装备保障效能发挥的重要因素,测试性验证是为了确认装备是否实现了测试性设计要求而进行的试验验证,需要从多个方面对装备设计工作进行评估。通过构建霍尔三维结构模型,从系统工程角度进行全面分析,结合不同阶段和步骤所必备的专业知识和技能,形成了由时间维、工作维和知识维所组成的三维空间结构,提出了基于霍尔三维结构模型的测试性验证试验理论框架,对提升装备测试性验证试验的系统性、标准化建设具有重要意义。

基于PoF模型和FTA的电子装备故障模式分析

针对电子装备的测试性验证试验中,因电路集成度较高,故障模式可能由一个或多个失效机理引起,利用热失效分析等传统手段已无法有效对电子装备进行深层故障模式分析而导致试验样本可信度降低的问题,提出了基于失效物理(physics of failure,PoF)模型和故障树(fault tree analysis,FTA)相结合的改进故障模式分析方法。以某型电子装备电源模块中过压保护电路为实例,运用失效物理模型从器件级故障模式分析入手,计算出故障率和危害度,得到过压保护电路的FMECA结果,并以故障树分析方法为引导,根据底事件概率重要度与电子元器件危害度定义的相通性,分别将二者优先排序相互比较后验证FMECA结果的正确性,而后按照此类方法层层向上解析,最终得到电子装备正确性高的故障模式分析结果,有效提高了测试性验证试验样本的可信度。

AR技术在装备测试性验证试验中的应用研究

测试性验证试验是确认装备测试性的是否满足设计要求而进行的试验,对于提高装备测试性水平具有重要作用,但在验证试验中往往存在装备损坏、测试点限制以及操作人员技术要求高等问题,因此提出了一种基于增强现实技术的装备测试性验证试验应用研究,通过AR技术对装备进行建模仿真,将虚拟的配件与现实的装备相互匹配,使得平面知识转化为虚实结合的可视化立体知识,增强了验证试验的可视性、可达性以及可操作性,以此来引导操作人员完成测试性验证试验,提高验证试验的效率和正确性,并以某型号无人机为试验验证对象,证明了增强现实技术可以为实现装备测试性设计改进工作提供有效决策支撑。

数控机床的维护与维修方法

数控机床属于先进生产工具,其集成多种先进技术,能够在制造业生产中发挥重要作用,显著提高生产效率。但数控机床整体较为复杂,在使用过程中可能受到多方面因素的影响,从而出现故障问题,致使生产作业无法正常进行。因此为解决上述问题,本文通过调查与分析文献资料,围绕数控机床的维护与维修措施展开探讨,以期可以为业内人员提供相应启示。

12.9级高强度螺栓断裂原因分析

柴油机12.9级高强度螺栓材料为42CrMo钢,在紧固过程中发生断裂。对断裂的螺栓进行了宏观检验、化学成分分析、锻造纤维流线检验和金相检验,并检查了螺栓的加工工艺,以揭示其断裂的原因。结果表明:螺栓在镦锻过程中,头-杆结合部产生了裂纹,大大减小了螺栓的有效承载面积,在紧固力的作用下发生断裂。检查发现,螺栓有因热处理不当而产生的脱碳,但这不是造成螺栓断裂的原因。

基于柴油机冷却水泵叶轮损坏问题开展的分析与改进研究

水泵是保障柴油机正常运转的重要部件,本文针对某型柴油机冷却水泵在试验过程中出现的叶轮损坏故障,开展叶轮材料组织分析,分析材料机械性能的变化对叶轮与轴过盈配合产生的影响。通过对叶轮与轴接触强度仿真计算,找到故障原因并制定改进措施,提高冷却水泵的可靠性。

某柴油机排气管裂纹问题分析与改进研究

我们结合某柴油机用铸铁排气管裂纹问题,开展裂纹断口分析,并结合排气管的设计结构、安装、使用等情况,建立仿真分析模型,确定了裂纹产生原因是由于加强筋的过渡处铸造圆角较小造成该位置应力集中。通过加大圆角设计等优化改进设计手段增强高应力区域的抗疲劳性能,达到提高铸铁排气管可靠性的目的。

手打输油泵漏油问题的分析与改进

本文主要针对某机型用手打输油泵漏油的问题从零部件原理结构进行分析,探索产生漏油故障的根本原因,并提出预防改进措施,较好地解决了该问题,保证了柴油机整机可靠性。

发动机凸轮轴扭振和滚振特性研究

采用集中质量法建立了某V12柴油机扭振动力学模型,计算得到了800~2500 r/min转速范围内的进排气左右凸轮轴负载扭矩激励,对凸轮轴进行了强迫振动仿真,获取凸轮轴各谐次扭转振幅和滚振谐次,并分析计算凸轮轴滚振振幅。结果表明:第4.5,5.0,5.5及6.5谐次主要贡献凸轮轴强迫扭振振幅,在2500 r/min转速区域时凸轮轴扭振振幅峰值均达到最大值,3谐次的激励力矩是构成滚振的主要成分。分析并获取试验柴油机凸轮轴滚振最佳简谐系数,采用多次近似拟合低转速下的振幅结果以消除滚振误差的方法,建立了凸轮轴滚振计算模型,滚振计算的振幅与扭振动力学模型3谐次简谐振幅在800~1900 r/min中低转速时幅值比较接近,差值小于0.02°,因滚振发生在较低转速,故滚振计算结果满足要求。该计算体系与研究结论为发动机凸轮轴系滚振的预测与控制提供了建议和参考。

发动机缸盖气门弹簧压装装置设计

针对发动机缸盖气门弹簧无法依靠手工方式进行压装的问题,设计了一种用于发动机缸盖气门弹簧压装装置,该装置采用双杠杆连接互动结构,可用脚控制气门弹簧的压装速度,结构简单,制造方便,不仅提高压装效率,降低劳动强度,而且保证了产品质量。

基于解释结构模型的装备测试性影响因素分析方法

测试性是装备的一种通用质量特性,有着与可靠性、维修性、保障性一样重要的作用,通过将装备测试性影响因素之间关系进行整理和剖析,对提升武器装备的使用保障性能力、战备完整度以及减少全寿命系统损耗等都有着重要的意义;采用了德尔菲方法得出16种影响装备测试性的相关影响因素,并在此基础上引入解释结构模型(ISM),从而建立装备测试性相关影响因素的解释结构模型,以探求装备测试性各影响因素间的层次性和关联性;结果表明,装备测试性影响因素的关系结构可划分为6个层级与3个层次,运用“手段-目的分析”方法识别出影响装备测试性的5个最关键的影响因素,并通过对装备系统复杂程度、研制方技术及管理水平、研制经费、测试分系统间接口兼容性以及测试点选择合理性的分析,为提高装备测试性水平提供对策建议。

柴油机用42CrMo钢高强度螺栓断裂失效分析

柴油机用42CrMo钢制高强度螺栓在紧固过程中发生了断裂掉头现象,通过宏观检验、化学成分分析、纤维流线及过渡圆角检验、显微组织检验和扫描电镜分析等手段,并结合螺栓加工工艺,对其断裂原因进行综合分析。结果表明:螺栓调质过程中,在应力集中的头杆结合区产生淬火裂纹并形成陈旧断口,减小了螺栓的有效承载面积,装配应力作用下因相对过载而断裂。头杆结合区过渡圆角半径偏小且加工不良是引发淬火裂纹的关键因素。