瓶罐玻璃行列机成型与操作

基于玻璃成型与玻璃性质的关系,通过研究制瓶机的气动机构,阐述了行列机成型的操作与调整的要领,行列机热端成型主要是成型的稳定,为正确检查和识别玻璃瓶缺陷,行列机成型要设立专门的工艺管理人员,负责全部成型工艺的规范操作以及设备的正常运转等工作,以保障生产安全,提高产品质量。

玻璃配料系统的精度控制

介绍了玻璃生产配料系统的工艺流程及误差分析,重点阐述了配料系统的精度分析,提出了精密配料自动化控制技术要求,要求玻璃自动化配料技术不断技术创新,不断提高配料系统的精度,为提高产品质量和企业竞争力打好基础。

马蹄焰玻璃窑炉熔化质量的控制

介绍了玻璃熔化质量与产品质量的关系,从提高配合料配制质量、燃料稳定的控制、玻璃熔制制度、火焰气氛的控制、环切检测技术等五个方面阐述了提高玻璃熔化质量的控制方法。强调了利用科学的、系统的控制手段加强玻璃制造各个生产工艺环节的管理,切实提高玻璃生产中的熔化质量,达到提高产品质量和档次的目的。

浅论瓶罐玻璃成型

介绍了玻璃容器的发展历史,行列式制瓶机各机构的结构、运行特点。重点阐述了瓶罐玻璃的机械成型机理,瓶罐玻璃模具的设计、使用、维修与保养要求。提出了当前的行列机操作人员要加强技术和操作经验的培训,练好内功,提高成型操作的技术水平。

基于RBF神经网络的并联行星齿轮动态啮合力分析

双电机混动车辆通过并联行星齿轮机构分配两侧动力,两排行星齿轮的啮合力相互影响,导致动载系数增大,振动激励增大。运用谐波分析法求得多个工况下啮合力频率比,以此建立RBF神经网络模型。对一定工况范围的啮合力进行网格化预测。对预测结果计算最大啮合力与动载系数,得知啮合力与转速比、输出转矩比减1的差值成正比,低速侧动载系数大于高速侧且可表示为其倍数或倒数的倍数关系。为双电机混动车辆动力学研究提供了理论基础。

基于激光位移传感器的非接触三坐标测量机的设计

针对采用接触测头进行测量的三坐标测量机的测量效率低、不能对易变形物体进行测量等问题,设计了一种基于激光位移传感器的非接触三坐标测量系统,以PLC和工控机为主控,通过运动模组带动激光位移传感器定位,实现对工件表面特征点尺寸和数据的快速测量,且用户可通过触摸显示屏对设备进行操作。通过对待测工件进行实测表明,该设备能满足生产测量需求,具有实用性和有效性。

滑动轴承二道次错距旋压过程中残余应力的研究

以QSn7-0.2锡青铜为研究对象,基于Simufact软件建立二道次错距旋压有限元仿真模型。采用正交试验法设计试验,研究不同因素水平下减薄率、道次分配比、第1道次进给比和第2道次进给比对滑动轴承轴向、径向和切向3个方向残余应力的影响规律,对仿真结果进行分析,得到各工艺参数对滑动轴承3个方向残余应力的影响显著程度顺序及滑动轴承二道次错距旋压工艺参数最优组合,即减薄率为34%,道次分配比为2∶8,第1道次进给比为0.8 mm,第2道次进给比为1mm,并通过试验加以验证,使用优化后的工艺参数能有效地改善滑动轴承残余应力。

集装箱坠落载荷作用下甲板板架结构响应理论预报方法研究

集装箱码头吊装属高风险作业,往往会由于吊装设备以及人员操作等原因导致集装箱坠落事故。由于集装箱重量大,起吊高度高,其发生坠落时巨大的冲击动能会导致被撞船体板架结构产生严重的损伤变形,因此,在船体结构设计阶段需考虑甲板结构的耐撞性能。选取标准集装箱坠落于甲板的坠落场景进行研究,通过仿真计算得到甲板结构变形过程,进而确定其损伤变形模式,运用塑性力学理论,建立集装箱坠落冲击下板架结构损伤解析预报方法。此外,针对集装箱不同坠落状态,讨论了集装箱与甲板线接触和面接触时结构损伤变形情况。该研究成果对船体板架结构抗撞性能预报与评估具有一定指导意义。

全自动可调角度的随动测力装置设计

火箭弹作为一种武器,其尾翼多采用折叠翼片。翼片在展开的过程中,其摩擦力是重要参数,对每个翼片的摩擦力需要进行测量并记录。针对火箭弹折叠尾翼的测力要求,设计出了一种全自动随动测力装置。此装置的夹紧钳可自适应夹紧较复杂的折叠翼翼面,以提高夹紧可靠性;随动测力装置可沿着折叠翼展开轨迹,准确测出折叠翼展开过程中的实时拉力值。通过对夹紧钳进行理论计算与静应力分析,其结果基本一致,表明此夹紧钳结构合理。

基于扫频的伺服控制系统自适应调节

传统的PID控制存在参数难调、动态性能较差、动态响应较慢等不足。因此,需要寻求一种新的控制策略,改善动态性能,满足外部环境自适应要求,以提高伺服控制系统动态性能。在本文研究的伺服控制系统自适应调节基础上引入扫频算法,该算法通过频率扫描进行参数在线识别,识别结果根据自适应稳定性要求建立电机控制参数。通过这种方式,可以方便调试任何不同的伺服控制系统,让系统具有很好的动态性能。实验结果表明,提出的自适应控制较PID控制能达到很好的位置伺服效果,且整个系统具有更好的鲁棒性。