304不锈钢化学机械抛光工艺参数研究

为优化抛光效果、节省成本及提高效率,研究抛光压力、抛光液流量、抛光转速和抛光时间对304不锈钢材料去除率和表面粗糙度的影响。实验结果表明:在抛光压力为13.79kPa、抛光液流量为15mL/min、抛光时间为35min、抛光转速为60r/min的工艺条件下,304不锈钢去除速率达到226.56nm/min,表面粗糙度降至6nm,既节约了成本又保证了最好的表面粗糙度和较高的材料去除速率。

用碱性抛光液化学机械抛光304不锈钢片研究

为提高化学机械抛光的加工效果,我们研究了pH值、氧化剂种类和氧化剂含量对材料去除率和表面粗糙度的影响。结果表明:不同氧化剂的抛光液在各自的最佳pH值时达到最大的材料去除率,分别为181nm/min(H_2O_2抛光液,pH=9),177nm/min(Cr_2O_3抛光液,pH=11),172nm/min(Na2Cr_2O_7抛光液,pH=11)和147nm/min(NaClO抛光液,pH=13);抛光液中氧化剂含量、pH值对抛光后不锈钢的表面粗糙度影响较小。其中,材料去除率较高的H_2O_2和Cr_2O_3可作为304不锈钢化学机械抛光碱性抛光液的氧化剂。

化学机械抛光超薄SUS304不锈钢抛光液研究

柔性显示已成为下一代显示技术的研究热点,不锈钢材料是柔性大尺寸显示器衬底的主要材料之一。为优化不锈钢表面的超光滑无损伤加工,采用化学机械抛光(CMP)技术,通过正交试验,研究磨料粒度尺寸、分散剂、氧化剂、磨料质量、缓蚀剂用量等因素对抛光后材料去除率和表面粗糙度的影响。试验结果表明:磨料粒度尺寸对表面粗糙度的影响最大,其次为双氧水、丙三醇、草酸、磨料质量;影响材料去除率的因素排列是磨料粒度尺寸、磨料含量、丙三醇含量、草酸含量、双氧水含量。

化学机械抛光304不锈钢用抛光液成分研究

由于304不锈钢的优良特性,未来其将成为柔性显示器衬底的主要材料之一。为提高304不锈钢化学机械抛光的速率和质量,研究不同氧化剂在不同质量浓度或体积浓度及不同pH值下,对材料去除率和表面粗糙度的影响。结果表明:氧化剂Fe_2O_3、H_2O_2、FeCl_3都在pH=2时抛光效果最佳,氧化剂KMnO_4在pH=10时抛光效果达到最佳。在最佳的pH值下进行抛光,H_2O_2的体积浓度为10 mL/L时,表面粗糙度R_a最好,为4nm;在FeCl_3质量浓度为4.0g/L时,材料去除率最高,为209nm/min。

高强韧性球墨铸铁轮盘铸件的试制

根据球墨铸铁轮盘铸件的结构特点,进行了铸造工艺设计。采用顶冒口和热侧冒口相结合实现顺序凝固,对铸件进行有效补缩。针对材质技术要求,对熔炼和浇注工艺、热处理工艺进行了研究。结果表明,采用设计的铸造工艺和热处理工艺批量试生产的轮盘铸件没有出现缩孔、缩松、夹渣和气孔等缺陷,材质性能满足客户要求。

马铃薯收获机分离装置仿真分析及优化设计

为了解决马铃薯收获机分离装置在工作过程中出现分离效果差、生产效率较低的问题,对收获机分离装置的工作机理进行了研究和分析。在ADAMS中创建分离装置的模型,运用ADAMS的仿真选项求出了质心点的速度、加速度和位移曲线图,通过分析曲线图的变化规律,得到对分离装置效果影响最大的物理量—加速度,同时得到偏心轮转速和偏心轮半径是影响加速度的关键参数,并对分离装置进行了优化设计。结果表明,当偏心轮转速275 r/min,偏心轮半径0.028 m时分离效果最佳。在此基础上,对原有分离装置进行改进,达到提高分离效率、降低伤薯率的目的。

基于ANSYS的内燃机气门控制装置的动力学分析

介绍了一种新型内燃机气门开缸控制装置,可实现分缸断油、自动减压起动。为验证其可靠性,以在6135型柴油机上加装的控制装置为例,利用ANSYS软件对压板进行了瞬态动力学分析、模态分析和谐响应分析。分析了压板的应力、变形、固有频率以及对振动激励载荷的响应情况并进行了优化,分析结果表明将压板拐角处圆角半径增大至15 mm可提高压板刚度,提高固有频率,使第1阶固有频率提升了16.05%,第1阶响应频率由90Hz提升至110 Hz有利于避开共振,同时对静载荷和冲击载荷的承受情况均有明显改善,稳定后的应力数值降低了43%,冲击造成的摆动幅值下降了29.6%,稳定时间下降了14.28%,有利于气门控制装置可靠性的提高。

电液无凸轮发动机气门结构设计与研究

无凸轮发动机技术具有提高燃料效率、功率输出以及减少内燃机排放等优点。设计一套新型电液无凸轮发动机气门机构(EH-CEVA),利用AMESim和MATLAB联合仿真,研究EH-CEVA的动态特性和操作性能。基于原型测试平台开展EH-CEVA试验研究,并与仿真结果进行对比分析。结果表明:所建立的AMESim模型可准确模拟EH-CEVA的动态特性,该系统具有良好的响应性和稳定性,能够实现对气门正时、气门升程以及持续期的实时控制,满足发动机工作需要。

渗碳齿轮硬化层深设计理论与试验对比研究

对基于最大剪切应力为判据的渗碳齿轮硬化层深度设计方法进行了试验验证。结果表明,按照理论硬化层深度进行渗碳热处理得到的硬度分布,在过渡区之后硬度偏低;为了避免齿轮出现深层剥落,可以在理论硬化层深度值上增加一定的层深。

论轴类工件在普通车床上加工工艺的分析设计

轴类工件车削加工分析设计时必须将图纸技术要点、装夹方式、定位基准、加工顺序、刀具量具辅具、切削用量等因素分解清晰,遵循其加工工艺的规律性,才能设计出高质量的加工工艺方案,缩短加工时间,降低机床磨损,提高刀具耐用度,实现普通车床高效率的加工。

皮带轮的铸造工艺设计与生产

分析了皮带轮的结构特点,对皮带轮进行了铸造工艺设计,选用中注式浇注系统,该工艺方案造型便利。设计的铸造工艺生产的皮带轮铸件砂眼、冲砂、气孔等废品率低,工艺出品率高,产品品质满足客户要求。

锻压设备用永磁力矩电机燕尾形隔磁装置结构参数对转矩的影响

为进一步提升永磁力矩电机的转矩性能并加强表贴式永磁体的贴磁稳定性,讨论了一种新型燕尾形隔磁装置结构。首先,搭建电机初始模型,并对新型燕尾形隔磁装置结构进行参数化设计。其次,根据电机的等效磁路模型和电磁转矩产生原理,建立了考虑燕尾形隔磁装置结构的平均转矩和转矩脉动数学模型。然后,借助ANSYS Maxwell有限元仿真工具,以平均转矩为优化目标,对不同隔磁装置槽口宽、隔磁装置内圆半径及位置进行了仿真分析并讨论其变化规律。最后,将优化后电机与初始电机的平均转矩和转矩脉动进行了对比分析,结果表明,最优隔磁装置结构参数方案提高了37.2 N·m的平均转矩且削弱了0.04%的转矩脉动。