汽车涂装生产线耗水量的研究分析及节水优化

对某汽车涂装生产线的用水情况进行研究分析,结果表明,耗水量最高的是冷却塔补水,其耗水量占整个车间的用水比例高达45%,其次是制备DI水和RO水所需的工业水,其占比分别为23%和20%,其余的主要用水区域是滑撬清洗、造渣池补水等。通过采取送风空调冷凝水回收再利用、优化前处理和电泳系统工艺用水、提高RO水系统产水率、利用能源管理系统(EMS)进行监控及分析、“跑冒滴漏”精益管理等一系列节水优化措施,有效地降低水处理的综合成本及单车制造成本。

汽车涂装生产线能耗的研究分析及节能优化

通过对某汽车涂装生产线的电、天然气能源使用情况进行研究分析,结果表明,制冷系统、送排风系统、烤箱系统、前处理电泳系统、挥发性有机化合物(VOC)废气处理系统、锅炉、照明系统等为车间内主要能耗设备。通过采取一系列新的技术和精益管理两个方面的节能优化措施,例如:优化制冷机组的控制系统;送风空调的温湿度从“点”控制优化为“窗口”控制;烤箱应用“智能控制系统”以及排气热回收;高能耗照明灯优化成低能耗的LED灯及应用“智能照明节能控制系统”;生产间隙及节假日的节能管理;制定合理的设备维护保养周期等,都能有效降低生产线运行的能耗,实现节能减排和降低单车制造成本的目标。

国六缸内直喷轻型汽油车污染物劣化特性

为了更加准确地了解轻型汽油车的排放劣化特征,选取了6辆缸内直喷轻型汽油车,进行160 000 km里程累积,分析气态污染物CO、THC、NO_(x)的排放随行驶里程的劣化规律。结果表明,CO、THC、NO_(x)三种污染物的平均劣化系数分别为2.1、1.9和1.3,CO、THC、NO_(x)三种污染物的平均劣化修正值分别为121.8、9.4、3.3。自然吸气车辆污染物和里程的线性关系较涡轮增压车辆更加明显,R^(2)都高于0.5;涡轮增压车辆除了THC的线性拟合较好,CO、NO_(x)与里程的线性关系都较差,出现了明显的波动。有利于准确估算轻型汽油车的尾气排放量,进一步加严机动车污染排放限值,促进空气质量改善。

新型前处理工艺在钢铝混合材料上的应用

通过扫描电镜(SEM)、电感耦合等离子体发射光谱仪、循环交变盐雾试验机等设备就后处理技术在钢铝混材表面处理上的应用进行研究。结果表明:车身上的冷轧板、镀锌板经过新型前处理工艺处理后表面形成均匀致密的磷化膜;铝板经过新型前处理工艺处理后,其表面形成钝化膜;随着铝材在钢铝混合材料中占比的提升,磷化渣产生量逐渐降低;当处理材料仅为铁材时,磷化渣量为2.5 g/m^(2),当所处理的材料全部为铝材时,磷化渣量低于0.5g/m^(2);新型前处理工艺处理钢铝混材时,磷化液中离子浓度均保持稳定水平;3种板材的漆膜附着力测试结果均符合标准要求;冷轧板经过1000 h盐雾检测后,单边扩蚀小于2 mm,漆膜未发生起泡和剥离;铝板和镀锌板经过1008h循环交变测试后,单边扩蚀宽度小于2mm,漆膜未发生起泡和剥离。

基于电阻点焊过程与形貌的飞溅成因分析及控制方法

【目的】在汽车白车身制造生产过程中,电阻点焊是板件连接的主要焊接工艺,但电阻点焊焊接过程中焊渣飞溅对白车身焊接质量影响较大,还会导致设备故障等问题,进而增加返修成本并降低生产效率。因此,该文对降低电阻点焊白车身的飞溅成因分析与控制方法展开研究。【方法】提出了一种飞溅成因分析与控制方法的操作流程,从多维度分析焊接过程与焊接形貌,进而针对性地实施措施,并在实际生产中验证飞溅成因分析与控制方法的操作流程。【结果】在验证过程中。通过对焊装车间飞溅率较高的工位基于分析结果进行优化,使得车间整体飞溅率由14%降低至6%,飞溅率低于优化前50%,有效减少预打磨工位的工作量和飞溅引起的故障率。【结论】飞溅成因分析与控制方法的理论体系保证了白车身焊接质量,提高了生产效率,并为后续工作提供思路指导与经验借鉴。焊接飞溅率是焊装车间主要控制指标之一,在生产过程中还需要不断监测、调整和保持,从而制定更有效的标准流程,减少飞溅对白车身质量的影响。

基于混合动力系统的量产车评估(PVE)测试方法与应用研究

量产车评估(PVE)测试是国六标准中OBD生产一致性自查新增的主要内容之一,其中,PVE-J2测试项目是行业需面对的技术难题。根据现有传统燃油车的测试经验,对PVE测试进行了梳理。以混合动力车型为例,对混合动力系统PVE-J2测试中相关的高压部件进行了研究,分析了各部件典型故障的监控原理和诊断机制,并通过对各部件CAN和LIN网络下典型故障的研究,制定了多类型通信网络架构下混合动力系统故障模拟方法。此研究方法对PVE测试的推进具有参考意义。

基于线性规划模型的电极头更换方法研究

为解决电极头更换需要停线,直接影响自动生产线设备综合效率和单车制造成本的问题,通过对电极头更换时间和更换频率进行分析,使用线性规划模型搭建出电极头分组集中更换数据分析模型,并根据实践经验总结出不同情况下电极头更换的风险级别,同时推广定人、定时、定工位的标准化实施方式,多次迭代调整后确定最终方案,根据此策略进行分组电极头更换,降低了自动岛的点焊电极头更换频率及整体更换时间,设备综合效率指数明显提高,同时单车辅料成本得到优化。

利用生命周期评估法评价涂装车间的环境足迹

简要介绍了生命周期评估法,并将其应用在汽车涂装工艺,追踪涂装生产过程中包括碳足迹在内的重要环境足迹,定量化评估汽车涂装过程全生命周期生产活动中各项物料、资源和能源的使用及其产生的排放对生态环境的影响。结果表明,能源消耗及其产生的排放,公用动力、面漆和前处理电泳工序,电网供电对气候变化和化石资源枯竭影响更为显著;而物料消耗及其产生的排放,面漆、密封胶及前处理电泳工序,光伏供电对生态毒性和人体毒性影响更为显著。

白车身焊接螺栓选型设计及过程质量控制

针对总装工厂频繁出现的车身上某颗M5钢焊接螺栓脱落问题,文章分析了螺栓脱落后车身及脱落螺栓的断裂现象,对比了相邻位置M5螺栓的焊接工艺、安装工艺及内饰件安装孔形状,同时在焊装工厂进行大量不同拧紧扭矩、不同拧紧方式的试验。结果分析表明,造成该M5焊接螺栓频繁脱落的根本原因为车身螺栓选型与内饰件安装孔搭配不合理、安装孔内部凹槽深度过大时,车身板材过薄,在拧紧过程中板材被过度拉伸变形,最终板材被撕裂,从而导致螺栓脱落。文章提出的变更焊接螺栓类型、变更内饰件安装孔凹槽深度两种解决方案,可几乎完全避免总装工厂该螺栓脱落问题的发生,极大提高了车身质量,为白车身螺柱焊接的螺栓选型和焊接过程质量控制提供了新思路。

汽车制造过程中的螺纹连接质量监控及预警

螺纹连接装配质量对汽车整车制造有着极其重要的作用。介绍了统计过程控制(statistical process control,SPC)在本公司总装车间螺纹连接残余扭矩质量检测过程中的应用,并结合实际案例,分享了过程能力指数(Cpk)对生产系统稳定性预警专项提升项目。

某SUV安全带支架异响问题研究与优化

汽车异响噪声会增加用户的疲劳感受,显著降低舒适性体验,因此,在汽车开发阶段,必须高度重视并优化解决异响噪声问题。某运动型多用途汽车(SUV)在开发阶段,内部考核发现抽拉安全带织带时有明显的敲击异响。经客观分析和交叉验证后确认异响来源于织带导向卡扣与金属支架的敲击,经过分析和试验验证后,针对该问题制定了短期解决方案:用毛毡消除导向卡扣与支架的间隙;同时制定了长期解决方案:优化设计尺寸。最后既解决了异响问题,验证了优化方案的有效性,又避免了支架零件的报废,同时快速高效的解决问题,确保了该整车项目按时投产,并为后续车型开发提供技术经验。

缸体平衡轴孔同轴度偏差问题分析及解决

文章应用变异源分析,结合工艺流程变异检查以及对三坐标测量结果的深入研究,识别出造成平衡轴孔同轴度偏差的根本原因。通过对工艺流程的优化,消除了影响同轴度整体表现的普遍变异因素。通过多种机床调整方法,消除了具有问题聚焦性机床的特殊变异因素,进而有效解决了缸体平衡轴孔的同轴度偏差问题。

基于双环滑模控制的全向移动工业机器人多目标点跟踪控制系统设计

全向移动工业机器人在实际应用场景中,经常处于存在较高噪音的环境中,导致多目标跟踪的性能变差,为此设计基于双环滑模控制的全向移动工业机器人多目标点跟踪控制系统;系统硬件设计了主控制器模块及主控制器芯片;在数据采集模块中配置数据采集卡,实施帧数据采集;在无线通信模块中,采用Wi-Fi无线通信技术,实现系统的远程控制、数据传输功能;系统软件部分设计基于GhostNet的改进目标检测网络,实施多目标点检测;设计基于改进SORT算法的多目标点跟踪算法,实现多目标点跟踪;设计基于双环滑模控制的多目标点跟踪控制器,实现多目标点跟踪控制;测试结果表明,静态障碍物情况下,在仓库场景下,设计系统的目标点跟踪准确性平均值为97.23%,室外场景下的目标点跟踪准确性平均值为96.37%;动态障碍物情况下,两种场景下系统的目标点跟踪准确性略低于静态障碍物情况。

汽车涂装车间旋转胶枪PVC残胶优化

为解决后围残胶进入总装车间干涉安装的问题,对聚氯乙烯(PVC)材料、枪嘴温度和机器人喷涂程序进行优化:在不影响涂胶密封性和外观的前提下,提高PVC材料相对粘度和屈服值;降低枪嘴出胶温度,减少残胶的产生;取消后围位置的一对开关枪点,将2道不同的胶合并成同一道胶。结果表明,以上措施消除了后围处PVC残胶,避免了对总装安装平面的干涉影响。

涂装车间前处理电泳工艺细菌微生物治理

为解决细菌微生物孳生形成的微生物粘泥粘附在车身上影响电泳质量问题,以某涂装车间前处理磷化和电泳工艺过程中细菌微生物孳生问题及治理方法为例,从生产期预防和停产期维保的2个维度对细菌微生物的治理进行了探索,生产期预防主要采用提高水洗工位更新率和提高过滤效率的方法来避免微生物粘泥污染车身。停产期维保采用拆开深度清洁,结合杀菌剂杀菌+热水清洗+专用清洗工具清洁相结合的方法,共同形成了有效的治理策略。

S7-SCL语言在PLC编程中的应用研究

通过分析SCL语言的特点、语法和编程方法,采用理论对比的方法,将S7-SCL语言与传统PLC编程语言进行对比并以机器人九宫格轨迹搬运场景的PLC程序为例,遵循软件工程之软件生存周期的开发方法,论述了S7-SCL语言在软件开发过程中的应用。结果表明,S7-SCL语言在编程效率、代码可读性和可维护性方面均有显著提升。同时,S7-SCL语言的结构化编程特性有助于提高程序的稳定性和可靠性。综上所述,S7-SCL语言在PLC编程中具有较大的应用价值和潜力。

基于RFID的总装车间车身冗余识别系统设计

柔性化是当前汽车主机厂所普遍采取的生产策略,条形码技术作为车身识别的手段在该策略中起着举足轻重的作用。然而由于条形码质量问题导致的识别系统可靠性较低的问题给生产活动带来了困扰和挑战。为了提高车身识别成功率从而提高汽车装配线的生产效率,研究了提高数字化控制系统可靠性的问题,创新性地提出了基于RFID识别系统冗余设计的解决方案。对导致控制系统可靠性降低的条形码识别失效进行了分析,对RFID系统设计进行了阐述,最终给出优化后的冗余系统程序流程。该系统的应用有效地提高了控制系统可靠性及汽车装配线的生产效率,取得了良好的经济效果,具备一定的示范效应。

LASD机器人枪嘴堵塞问题原因分析与解决措施

为解决液态可喷涂阻尼隔音材料(LASD)机器人枪嘴堵塞对总装车间零件安装造成的干涉问题,对LASD机器人堵枪现象进行分析,通过研究喷漆车间LASD机器人的堵枪次数和停线时间,得到造成堵枪的根本原因为机器人入口胶压过高及材料表面干燥时间短,通过降低机器人入口胶压及在材料包装中增加垫圈有效降低了LASD机器人堵枪次数,最大限度降低问题车身流入总装车间的风险,同时降低了设备和人员成本,有效减少了因涂胶状态异常带来的喷漆设备停机以及残胶擦拭引发的质量停线,间接减少了总装车间由于LASD干涉装配造成的生产线质量停线及车身离线修复时间。

在线测量技术在白车身柔性化生产中的应用

针对柔性化装焊生产线在线测量系统,说明了系统组成、基本测量原理、系统控制原理,明确了系统精度要求,以实现尺寸测量值的校准和补偿。测量数据可视化管理系统IQ-VIS的使用,进一步协助车间快速高效地进行白车身尺寸精度分析和变化趋势的预判,通过设置超差报警功能,实现对车身尺寸三级公差的智能化管理和质量控制,可显著降低不良车身对后续工序的影响。

新型生产控制管理系统在焊装的应用研究

为解决焊装车间缓存区过大,不同车间过渡时缓存区立体库过大,物料流控制简单、存放区巨大、存货数量多等粗放式控制问题,开发出智慧化生产控制管理(PFM)系统\助力白车身采用精准的珍珠链订单式生产控制模式,高柔性新型库位规划(0,X)、(1,X)和(1+Y)的应用进一步改善了车间工艺设备占地面积和物流使用面积,降低了车间设备投资,减少了漆前、漆后车身存储立体库容积。