树脂行李箱变形分析和预变形研究

本文通过借助CAE仿真分析手段,对某树脂行李箱开发设计阶段的产品翘曲变形情况和负载变形情况,进行了仿真量化分析。基于分析得出的各因素对产品尺寸变形的影响数值,在数据结构和模具上进行了相应的预变形设计,来消除翘曲和负载对树脂行李箱产品装配尺寸的影响。最终通过将设计数据与模具件的对比印证,成功解决了树脂行李箱的翘曲变形和负载变形,提高了行李箱总成实物样品的尺寸与设计尺寸的一致性。

基于表面网格与流长搜索的浇口位置优化设计

注射成型的浇口位置对获得高质量的注塑零件至关重要。为了提高浇口位置搜索的效率,提出了一种基于流动路径长度搜索的计算方法。该方法利用表面网格数据结合Dijkstra算法计算熔体在型腔内的流动路径,通过缩短浇口到最远边界点的流动路径的长度,减小目标函数,从而达到了模具型腔内充填平衡的目的。分别使用压力梯度搜索法和流长搜索法对2个研究算例进行分析。结果表明,与压力梯度搜索法和穷举法相比,使用流长搜索法对流动路径长度的极差进行优化的运算速度提升了77.3%以上。使用提出的方法充分利用了注塑模具的表面网格数据,有效地提高了浇口位置的搜索效率。

成型塑件表面模流分析收缩痕深度与实际收缩痕深度对应性研究

以某车型门把手的表面收缩痕为例,对前期模流分析收缩痕深度和后期实际塑件的收缩痕深度进行对比,利用偏倚和线性分析工具进行数据分析,找到模流分析与实际塑件收缩痕指数对应关系,并通过现场调整注射工艺参数,使成型塑件表面收缩痕控制在某个值以下,再反推到模流分析中,得到模流分析的计算值,在前期获知某种皮纹条件下,最终消除成型塑件表面的收缩痕。

基于Moldflow和全因子实验设计的翘曲变形优化

以某新能源车PP+LGF40的复合材料尾门上饰板为例,在前期模流分析中,先得到最合适的浇口方案,再考虑料温,保压压力,保压时间等影响变形的关键因子,利用全因子实验设计,进行数据分析,得到最佳的工艺参数,模具开模后,将模流分析参数输入到实际中,对比模流和实际的一致性,发现模流分析能预测产品的变形,只是量值有些许差异,差异在0.5 mm左右,能够指导产品开模。

基于多种评价方法的复杂采空区群稳定性评价与分级研究

某露天转地下开采的石灰岩矿山由于早期开采不规范,在矿井内形成了多个采空区,严重影响矿山的安全生产。为消除采空区潜在的事故隐患,根据对相应空区的三维激光扫描探测结果,获取了12个空区的空间结构参数,建立了矿山复杂采空区的三维数值模型;利用顶板厚跨比法、简支梁模型分析法、Mathews图解方法及矿柱安全系数法等方法评价了复杂采空区的稳定性,并划分了各采空区的稳定性等级。研究结果表明:3号空区和6号空区稳定性的评价结果为较不稳定,其他采空区的稳定性相对较好;3号空区不稳定是因为采空区顶板暴露面积较大或跨度较大,6号空区不稳定是因为采空区顶板厚度较薄。

关于汽车外饰总成检具标准化设计的研究

通过分析归纳外饰产品中前后保险杠总成匹配结构的相似性,基于检具零件标准化的基础,提出保险杠总成检具五大模块的标准化设计构想,即将总成检具划分成五大块,针对每个模块进行标准化设计,供检具工程师设计使用,并大规模应用于各大主机厂保险杠总成类检具的开发,为汽车类其他零部件的检具标准化提供一种创新思路。

基于DFMEA的汽车拖车钩盖板设计

对某工厂以往项目中拖车钩盖板进行设计失效模式与效果分析(DFMEA),并对风险排序前三位失效模式的传统解决办法进行了阐述,并指出在产品设计阶段进行规避最为有效;再根据某主机厂的保险杠系统技术规范针对拖车钩盖板的开启力与关闭力要求进行受力分解,在不改变A面造型的情况下,结合DFMEA以及产品开发经验数据对某车型的拖车钩盖板结构重新设计,应用Altair Hypermesh进行了卡扣形状优化设计;最后通过CAE(计算机辅助工程)验证了新设计的拖车钩盖板的可靠性。

PEEK材料应用在模具结构上对塑件飞边的控制

以汽车保险杠为例,针对较大型的塑件在注射生产过程中容易出现飞边的问题,在模具结构上以PEEK材料替代铁质材料,以降低或控制塑件飞边出现的概率和尺寸的大小,达到保证汽车外饰塑件外观质量的目的。

基于PLC技术塑料尾门总成检具自动对中结构研究

汽车塑料尾门相对于金属尾门材料偏软,外观油漆面不能有划痕、磕碰等缺陷。GD&T定位策略中通常采用内板居中定位,实际装车时采用外板居中定位,对尾门的boding工艺要求较高。将PLC技术应用于汽车塑料尾门总成检具,先内板初定位、后外板自动居中定位,统一检具与实车上产品居中定位,可以消除内外板定位误差造成的贡献率,提高产品合格率,减少产品测量辅助时间。该结构可实现模块化设计、制造,降低检具开发成本。

汽车外饰件涂装线颗粒降低探讨

汽车保险杠作为外观件和车身有一样的颜色、橘皮及表面颗粒要求,在其外观要求中颗粒控制是至关重要的也是比较难控制和解决的。颗粒产生的原因很多且很复杂,有效降低颗粒问题对于提升生产效率、降低成本起到了决定性的作用。从技术、管理、原料等各方面的改善进行分析,从而有效降低保险杠的颗粒缺陷。

聚丙烯材料收缩率影响因素研究

制备了聚丙烯(PP)和改性聚丙烯材料(PP+EPDM-TD10)不同厚度的大尺寸收缩率试样,利用熔体流动速率仪、示差扫描量热仪和大尺寸收缩率检具分别分析了材料结晶度、流动性、热存放条件及制件壁厚对材料成型收缩率的影响。结果表明:PP材料结晶度越高,纵向(MD)和横向(TD)的成型收缩率均越大。同一注塑工艺情况下,流动性越高,MD和TD的成型收缩率均越小。材料在热存放后出现后收缩,且处理温度越高后收缩率越大;同一温度下随着存放时间的延长,后收缩率先提高再趋于稳定,且热存放温度越高,趋于稳定的时间越短。制件壁厚对材料成型收缩率有着明显的影响,壁厚越薄,材料成型收缩率越小,热存放后的后收缩率越大。

基于行人保护下腿型的车辆前端结构分析优化设计

行人下腿型伤害是车辆与行人碰撞的主要伤害之一,为了评价该伤害,针对行人保护刚性腿(TRL)和柔性腿(Flex-PLI)两种腿型的结构、伤害指标、试验规程等进行研究分析。分别建立了刚性腿及柔性腿的某车型前端有限元碰撞模型,进行柔性腿试验验证,得到了行人下腿型伤害分析数据并对该车型前端结构进行结构优化。结果表明:车辆前端两侧弧度较大的造型对膝部韧带伤害影响较大;保险杠小腿梁支撑结构的刚度减小,有利于胫骨弯矩指标的减小,可为类似车型的前保险杠结构提供设计参考。

基于六西格玛的汽车塑料件涂装合格率的改善

文章主要阐述了汽车塑料件中的保险杠零部件涂装合格率提升的改善项目,采用六西格玛系统管理思想为指导,在项目开展过程中注重数据收集和统计,以数据为基础按照六西格玛DMAIC五步循环改进法分别进行项目问题的定义、测量、分析、改进和控制,并在各阶段选用合适的六西格玛工具,最终确定三个关键影响因数和最佳因子组合,通过对涂装相关因素的改进和参数的优化,实现了涂装合格率的大幅提升,达成了项目初期设定的项目目标,同时有效降低了Y企业由于涂装质量原因造成的成本损失。

汽车尾门密封条漏水因素研究

汽车尾门密封条在汽车防雨、防风、防尘、降噪等方面起到至关重要的作用。文章从密封条自身的结构与周边配合关系方面入手,分析影响尾门密封条漏雨的因素,提出控制要点。

改性聚丙烯各组分对激光焊接性能的影响

从聚丙烯构型、弹性体、填料及助剂对改性聚丙烯材料进行考察,分析其对矿粉填充聚丙烯透光率及激光焊接性能的影响。结果表明:无规共聚聚丙烯比一般共聚聚丙烯具有更高的透光率;SEBS比POE具有更高的透光率,能得到更高的焊接强度;滑石粉的加入对聚丙烯的透光率具有明显的负面作用,而云母和碱式硫酸镁晶须的加入可以使填充体系的聚丙烯具有较高的透光率,从而使该材料在激光焊接后具有良好的焊接强度。

基于MoldFlow的前保中支架产品开发与应用

以某车型的长玻纤前保中支架产品为研究对象,分析出其影响前保险杠与车身匹配效果的最大贡献量为Z向变形;通过对其注塑成型工艺进行模流分析,并对比模流分析结果,给出最佳的产品结构方案。通过对软模试制产品的测量分析及对注塑工艺的调整优化等对比验证,总结了前保中支架类产品的变形主要影响因素,并最终确定一个最佳的产品结构及工艺优化方案。该结构方案在该前保中支架的正式模开发上进行实施,实际产品得到较好的尺寸效果,对类似产品的结构设计具有指导意义。

汽车涂装中滴液问题的分析与解决

从表现形式、目视效果、成因排查等方面分析了汽车涂装中常见的滴液问题,提出了相应的解决思路。

简述ABBIRB5500喷涂机器人常见故障及处理方法

通过分析ABB喷涂机器人常见的故障,总结了故障解决的基本思路,以达到减少维修时间、降低故障频次的目的。

联合仿真在某车型LGF/PP尾门模态仿真上的应用

为提高LGF/PP复合材料尾门模态仿真的准确性,尝试联合使用Moldflow、Helius和Abaqus软件进行仿真模拟。首先构建LGF/PP材料的本构模型,并基于实际成型工艺使用Moldflow软件计算尾门内板玻纤分布;其次通过Helius软件将玻纤分布信息映射到模态有限元模型,并结合材料模型获得联合仿真模型;最后将联合仿真结果与试验结果进行比较,两者误差基本在6%以内。结果表明,联合仿真技术能明显提高LGF/PP零件模态仿真的准确性,这为该类产品模态性能的准确预测提供了重要的参考价值和现实意义,也可推广应用于结构刚度、强度、热机耦合等机械性能仿真精度的提升。

Characterization of Shielding Efficiency for Power Electronics Frequency Domain

Today, new applications of power electronics systems appear in many domains like transport: more electric aircrafts or electric cars. In order to combine power and electronic systems in the same environment or to take into account norma- tive constraints in term of electromagnetic field exposure for humans, electromagnetic compatibility (EMC) has to be integrated early in the design flow of the complete system (aircraft or car). The shielding is one of the most used solu- tions to avoid unwanted couplings between power systems and their environment. This paper presents a new experi- mental solution to determine the shielding efficiency of new material (composite material or association of different materials) in the frequency range of power electronic systems.