航空发动机高温合金环形罩壳充液拉深成形缺陷控制

针对航空发动机环形罩壳零件整体成形时产生起皱和开裂的问题,提出环形罩壳零件一道次充液拉深成形工艺。在分析计算和有限元仿真基础上实现了工艺参数优化,并开展了成形工艺实验研究。随液室压力的增大,环形罩壳零件侧壁起皱趋势降低;同时,在合理的压边力下局部凸包的减薄率逐渐降低,充液拉深成形能够显著抑制曲面起皱与底部开裂,解决环形罩壳零件整体成形制造难题。

热处理对4J36合金线膨胀系数及磁性能影响研究

导磁材料的磁性和膨胀性能对石英挠性加速度计的稳定性有重大影响,通过磁性测试仪、光学膨胀仪研究了不同热处理工艺对4J36合金的磁性能及线膨胀系数的影响作用。结果表明:不同热处理工艺下,合金组织均为奥氏体组织;而冷却速率对线膨胀系数和磁性能的影响作用是相反的,冷速较慢时,线膨胀系数变大,而合金初始磁导率和饱和磁感应强度会提高,合金磁性能提高。结合不同热处理状态下合金组织及性能发现,合金组织的稳定性和单一性避免了组织转变引起的体积变化,保证了线膨胀系数稳定性。除此之外,Fe原子运动状态及其自发磁化过程中的磁致伸缩也会保证合金线膨胀系数稳定性;影响磁性能的主要因素是保温时间和冷却速率,当延长保温时间和降低冷却速率时,磁性能有所提升。综合考虑,对于4J36合金的热处理工艺应选择固溶+时效+稳定+磁性退火。

厌氧胶固化因素的工艺分析

针对常用牌号的厌氧胶(如铁锚302、351等)在实际应用过程中影响其固化性能和固化时间的因素进行研究。通过理论分析和实际试验,找到优化固化工艺和缩短厌氧胶固化时间的方法,对固化温度、填充间隙和粘接基材进行分析,研究其对厌氧胶固化因素的影响,找出厌氧胶在不同情况下使用时对应的固化时间和加速固化的可行性工艺方法,对机械行业中厌氧胶的具体应用提供了理论依据和工艺参考。

特种车底盘尾梁装配焊接工艺研究

针对某特种车尾梁装配、焊接变形,从尾梁拼焊结构入手,通过分析尾梁受力情况,设计了尾梁零部件焊接定位工装,总结出一套控制尾梁焊接变形,提高装配精度的工艺方法,并进行了多次验证,初步解决了尾梁因焊接变形引起的精度保证性差问题。

卫星结构生产线数字孪生系统研制与应用

针对卫星结构产品制造生产组织管理难度大、管控和优化难度大等难点,提出一种卫星结构生产线数字孪生系统,通过对产品、设备、人员、环境等信息进行实时采集和处理,实现了卫星结构数控加工生产线生产数据动态可视化监控、以及生产线运行状态评估和预测,经应用验证,可显著提升生产线管控效率。

测控天线装配工艺改进技术研究及应用

通过分析测控天线辐射臂的装配流程,梳理出在装配中出现的工艺难点,针对辐射臂装配过程中焊点承受应力大、小孔内无法搪锡及装配后产品外观质量差等问题,提出了测控天线的装配工艺技术改进措施,旨在实现将设计改动降至最低,用工艺技术改进提升测控天线装配质量,实现后续类似产品在装配中的质量稳定性。

面向蜂窝结构件的机器人视觉定位方法

针对航空航天等领域蜂窝夹层结构件机器人化制造中的蜂窝型特征精确定位问题,提出了一种利用双目视觉引导工业机器人进行蜂窝夹层结构件单孔灌注的定位方法。目标区域分割原始双目图像,并通过双目匹配计算生成三维深度图;边缘检测、膨胀、腐蚀、骨骼提取、多边形拟合处理左图像蜂窝棱边,获得蜂窝角点特征的二维坐标,再利用深度图获得蜂窝特征角点空间坐标。利用6个角点坐标计算得到蜂窝芯孔的空间定位位姿信息。最后,在工业机器人和双目相机构成的定位系统上定位试验蜂窝结构件。结果表明:该定位方法能够精确定位存在一定变形的蜂窝芯孔(非标准六边形),其定位精度约为2mm,能够满足灌注作业精度要求。

装配工艺对超高速试验轴系预紧力的影响研究

针对某型号火箭发动机低温轴承进行超高转速试验时异常振动现象,为保证试验轴系工作时保持较好的稳定性,开展了仿真分析和工艺研究。通过ANSYS仿真,分析了不同预紧力对试验轴系固有频率的影响,并通过静态锤击试验验证轴系固有频率对于试验激励频域有充分的裕度。为保证试验轴系的装配工艺具有较好的一致性,研究了轴系的螺纹预紧的装配工艺。研制了一套预紧力检测系统,采用单因素法对试验轴系的有效预紧力的主要影响因素进行了研究,并明确了各影响因素对轴系预紧力的散差度。为进一步优化装配工艺提供了依据。

面向涡轮泵端面密封性能要求的装配工艺研究

通过分析某型号液体火箭发动机涡轮泵端面密封装配质量及泄漏原因,提出一种面向端面密封性能要求的锁紧螺母静压锁紧技术,开发出轴端螺母间歇式递增拧紧的工艺方法。采用接触非线性有限元技术和弹性相互作用理论建立了涡轮泵锁紧螺母连接的有限元模型,研究涡轮泵轴端螺母锁紧方式、拧紧力矩大小与密封性能之间的关系,根据工况载荷下涡轮泵对密封性能的要求反求装配连接拧紧力矩大小。通过对该型号涡轮泵进行工艺试验研究,解决了端面密封泄漏量超差问题,端面密封一次装配成功率由原来的50%提高到90%,验证了该技术方法的可行性。

大型固体火箭发动机碳纤维缠绕壳体超声波C扫描检测技术应用

采用超声波穿透法对大型缠绕壳体进行大量C扫描成像检测试验与数据积累,验证该方法可有效检测出大型缠绕壳体直筒段内部分层、脱粘等缺陷,得出超声波C扫描成像检测技术可对大型缠绕壳体内部质量进行检测评估的结论,有利于大型缠绕壳体设计优化与可靠使用。

整体加强筋铝合金板超声喷丸成形工艺研究

以2024铝合金为研究对象,分析板材超声喷丸成形理论,采用ABAQUS有限元模拟和试验相结合的方法,研究整体加强筋板超声喷丸成形工艺。对整体加强筋板与无加强筋板的模拟发现,加强筋对成形曲率影响明显。通过对整体加强筋板的模拟与试验,得出撞针速度与撞针直径对整体加强筋板横向曲率半径影响规律:在不改变其他参数的前提下改变撞针速度,撞针速度小于4m/s时,曲率变化明显,大于4m/s时变化趋于平缓;改变撞针直径时,1.2mm和2mm直径的撞针对板材成形效果明显,之后趋于平缓。

基于密封要求的涂胶铆接装配工艺研究

在运载火箭研制过程中,研究了有密封要求的铆接工艺,得出一种涂胶铆接工艺方法。通过铆接试验优化制孔、涂胶、铆接、硫化等工艺,并在实际产品上实现了应用,验证了其可靠性。

基于PLM的三维数字化协同工艺系统研究与应用

从企业PDM系统建设基础和实际业务需求出发,提出建设基于PLM的三维数字化协同工艺系统,分析了三维数字化工艺的核心需求,研究了三维结构化工艺设计与管理、工艺检验一体化、多专业工艺协同设计、现场工艺执行与更改及工艺资源与工艺知识管理应用等主要内容和关键流程,并描述了由此带来的业务模式创新和变革。可对航天军工行业的数字化工艺系统建设和数字化集成制造研究提供有益的借鉴和思路。

运载火箭推进剂输送管设计仿真及试验分析

阐述了运载火箭推进剂输送管在研制过程中的仿真方法及试验方法,并选取典型带网套波纹管的输送管进行了有限元静力仿真和静力试验研究,通过试验验证了网套波纹管等效处理方法及输送管有限元仿真模型的可靠性。

基于正交试验法的聚酰亚胺复合材料注塑成型工艺优化试验

提出应用注射成型工艺方法,通过正交试验优化设计开展了工艺参数优化试验,研究了各注塑工艺参数对于最终成品质量的影响,找到了最优的工艺参数,并通过生产试验,成功减小了零件翘曲变形量,实现了产品的直接注塑成型,提高了生产效率和成品率。

三元乙丙橡胶绝热层力学性能的改善

对如何提高固体火箭发动机燃烧室用耐烧蚀三元乙丙橡胶材料力学性能进行了研究,结果发现,采用增粘度树脂和不饱和羧酸金属盐对三元乙丙橡胶具有优异的补强作用,可明显改善橡胶的拉伸强度和断裂伸长率,同时对影响机理进行了分析。

某型航空发动机减速器轴承失效故障分析与排除

针对某型航空发动机减速器输入级结合面漏油的故障,采用建立故障树的故障模式影响分析方法,准确定位,从五个方面分析了故障产生的机理,逐一排除,确定了减速器轴承失效的性质和原因,回油部位堵塞造成轴承循环冷却不畅是造成本次故障的主要原因。最后,针对性地制定了相应的改进措施和建议,严格控制涂胶工艺。

提高胶粘剂粘接质量试验研究

为确保金属与以三元乙丙橡胶为基体材料的未硫化橡胶材料之间的粘接质量,提高三元乙丙橡胶材料硫化后的力学性能,试验了预热工艺、硫化模式和降温模式对性能的影响,完成了产品应用。试验结果表明,研发的工艺方法能够有序地释放和消除粘接过程中产生的结构应力,最终保证了三元乙丙橡胶材料结构的完整性和粘接界面不受到应力作用而被破坏,具有推广应用价值。

某锅炉钢结构角钢对扣箱型结构的焊接

某锅炉钢结构项目电梯井立柱采用了角钢对扣的箱型结构,此种箱形结构截面小,焊缝布置不对称,且焊缝长度较大,坡口切割变形、焊接变形难以控制,我们通过自制工装改进制作工艺解决了此类问题,满足该项目的验收要求。

波纹套定心锁紧工装在铣削加工中的应用

通过改进工装,用波纹套径向涨紧代替穿芯轴轴向压紧,使两次装夹变为一次装夹,进行了工艺可行性分析和波纹套参数确定。实践表明,该方法简便易行,有效地提高了产品质量和生产效率。