钙处理对涟钢高强机械用钢夹杂物的影响

对涟钢LG600/LG700XL冶炼过程中夹杂物的衍变机理进行分析,分批次试验研究了精炼渣性能和钙处理工艺对钢液洁净度和钢中夹杂物的影响。结果表明,在钙处理工艺下,夹杂物的衍变路线为Al_2O_3→MgO-Al_2O_3→Al_2O_3-CaO,中间包钢液中的夹杂物主要是Al_2O_3-CaO和Al_2O_3-TiO_x复合氧化物。取消钙处理以后,铸坯中氧的质量分数从16×10^(-6)降低到11×10^(-6)。两种工艺下,材样中绝大部分夹杂物都是核心为铝酸盐、外层为TiN的复合夹杂,钙处理工艺下夹杂物核心是Al_2O_3-CaO-CaS,取消钙处理工艺下夹杂物核心是MgO-Al_2O_3尖晶石。两类复合夹杂物尺寸都比较小(<10μm),对钢材性能的影响有限。取消钙处理以后,钢液可浇性基本保持不变,没有发生水口堵塞,说明取消精炼过程中的钙处理工艺对涟钢高强机械用钢而言是可行的。

H型钢变形量与奥氏体组织演变研究

借助有限元模拟方法,对H型钢生产过程中粗轧、精轧单道次和多道次变形压下量、轧制速率对奥氏体组织演变的影响进行研究,并表征了奥氏体再结晶和晶粒直径大小的关系。模拟结果表明:轧制前几个道次较大应变有利于奥氏体晶粒细化,高温段大变形量对细化奥氏体晶粒、均匀奥氏体组织有利。利用组合优化后的模拟结果,改进轧制工艺,现场应用结果表明,优化后奥氏体晶粒的最大值减小了近30%,奥氏体组织更加均匀,平均晶粒尺寸相应减小,奥氏体组织得到细化,有利于提高H型钢的力学性能。

VD精炼过程溢渣的控制

针对某厂230tVD炉投产初期溢渣严重的问题,分析了VD精炼过程溢渣的原因,提出从改善钢包净空、控制精炼渣量、确保底吹流量、调节抽气过程真空度以及顶渣成分等方面控制精炼渣发泡,从而改善VD精炼过程溢渣的情况。结合现场实践,分析了精炼渣化学成分的控制。调整后的渣系发泡情况较调整前有了明显改善,VD精炼过程溢渣问题得到了有效控制。

优化精炼渣去除50Cr5MoV钢中Al_2O_3夹杂物的实验室研究

为了减少某钢厂EBT-LF-VD-VC工艺生产的50Cr5MoV轧辊钢中的Al_2O_3夹杂物,在实验室条件下,对LF精炼渣进行优化,研究了不同w(CaO)/w(Al_2O_3)比值的LF精炼渣去除夹杂的能力。结果表明:当w(CaO)=50%~55%,w(Al_2O_3)=25%~30%,即w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.5~2.0时,优化后的精炼渣不仅能够去除大量的铝脱氧产物Al_2O_3,而且残余夹杂基本都转变为直径1~5μm且具有塑性的CaO-MgO-Al_2O_3球形复合夹杂。

冷轧Ti-IF超深冲钢罩式退火机理及织构变化规律的研究

在480-750℃条件下,模拟罩式退火,利用光学显微镜、X射线衍射和金相显微硬度计研究了冷轧Ti-IF超深冲钢晶粒结构的变化,通过取向密度函数分析了再结晶过程织构演变规律。研究表明：冷轧Ti-IF超深冲钢的再结晶温度约为630℃,再结晶过程能够在660℃条件下2 h之内完成;冷轧后该钢主要有4种织构,分别是{001}〈110〉、{111}〈110〉、{111}〈112〉和{112}〈110〉;在退火再结晶过程中,{111}逐渐转变为γ-{111},当退火温度升至720℃时,{001}〈110〉和{112}〈110〉转变为纤维织构γ-{111},最终{111}〈110〉和{111}〈112〉成为主要织构类型。

热轧带钢不同冷却模式温度场数值模拟

根据某厂热连轧轧后层流冷却设备以及改造后超快速冷却设备的布置特点,利用有限元差分法模拟了一个典型钢种分别经过2种不同冷却模式后的温度场分布情况,并与实际测量值进行了对比。模拟结果表明,所建立的模型计算得到的终冷温度与实际温度相差在±20℃以内,较准确地反映了在不同冷却模式下带钢的温度变化规律,为分析带钢内部温度变化提供了依据。

热轧高温加热炉用耐火材料的粘渣机理及预防

由于热轧高温加热炉内粘渣,造成检修频繁、成本增加,影响生产。结合热轧高温加热炉用耐火材料的性能,对加热炉内步进梁、立柱、围堤用耐火材料的粘渣组成与结构进行了分析,结果表明:钢坯容易氧化为以氧化铁为主的渣相,不同部位粘渣的熔点均大于1 500℃,高于炉内最高加热温度1 370℃;耐火材料荷重软化温度低、变形大是炉衬粘渣的1个重要原因;采用防粘渣涂料、改进耐火材料性能等措施可以提高加热炉的使用寿命。

锰系铁合金炉外精炼综述

综述了当前国内锰系铁合金存在的主要质量问题,提出了杂质的去除方法。若锰系铁合金中的杂质在炼钢过程中不能有效去除,或者超过钢种的要求范围,且在炼钢末期时加入的,这时锰系铁合金才需要精炼。未来的锰系铁合金分为普通产品和纯净产品,纯净锰系铁合金通过锰硅铁合金和中、低碳锰铁炉外精炼获得。

高炉风口回旋区颗粒运动的DEM-CFD数值模拟

为了模拟风口回旋区内焦炭颗粒的运动情况,建立了DEM-CFD耦合模型。模型充分考虑了颗粒与气体之间的曳力、压力梯度力、虚假质量力、升力等相间力,对回旋区形成过程及大小进行了颗粒尺度的分析,用数值模拟的手段获得风口回旋区颗粒运动的回旋趋势,得到此处颗粒的速度矢量场、气相体积分数、颗粒速度标量云图。结果显示4s时回旋区在风口前形成且稳定,靠近回旋区中心颗粒运动速度最大,远离回旋区中心的颗粒速度减小。计算结果同物理模拟的结果是一致的。

钢包铸余渣的热循环利用

介绍了武钢CSP钢包铸余渣的热态循环回收利用工艺,该工艺在LF炉对连铸钢包液态铸余渣进行了热态在线循环利用,深入分析了铸余渣循环利用过程中LF炉精炼终渣变化及其对钢水质量的影响。结果表明:通过热态渣的在线循环,LF炉造渣料及脱氧剂消耗大幅降低,其中石灰降低1.01kg/t,精炼渣降低0.21kg/t,脱氧剂铝合金降低0.20kg/t,电耗降低3.66kWh/t,回收了浇铸残余钢水,金属料消耗降低3.0kg/t。

宝钢等8家国内钢企入选世界500强

《财富》世界500强排行榜一直是衡量全球大型公司的最著名、最权威的榜单,被誉为＂终极榜单＂,由《财富》杂志每年发布1次。财富中文网于北京时间2014年7月7日晚发布了最新的《财富》世界500强排行榜,中国上榜公司数量创纪录地达到100家。来自国内的宝钢集团等8家钢铁企业入选,其中,渤海钢铁集团今年首次打入世界500强。

42CrMoS4钢淬火劈裂原因分析

为了研究42CrMoS4棒材淬火劈裂的原因,采用扫描电镜、金相显微镜和电子探针对试样组织形貌及成分进行了分析。结果表明:该棒材劈裂始于芯部,与芯部马氏体异常组织和聚集的硫化锰有关,而芯部马氏体的形成与带状偏析有关,其中Cr、Mo元素成分偏析严重。芯部马氏体与珠光体和铁素体共存,在应力条件下导致马氏体区开裂,而聚集的硫化锰又加速了裂纹扩展,造成整个棒材劈裂。

原燃料条件对高炉理论燃烧温度的影响

为了探索低品质原燃料条件下保持高炉顺行的合理热制度,推导出红钢3号高炉新的理论燃烧温度经验公式。对新旧经验公式进行对比分析,得出原燃料条件改变时风温、富氧率、煤比、鼓风湿度对高炉理论燃烧温度的影响。结果表明:原燃料条件不同,保持高炉顺行需要的理论燃烧温度不同;当原燃料条件变差时,保持高炉顺行的理论燃烧温度降低。

药芯焊丝用冷轧钢带生产工艺优化及应用

为解决用户提出的药芯焊丝用冷轧钢w(P)超标、表面硬度偏高及药芯焊丝生产中拉延断丝等问题,对炼钢、冷轧工艺进行了优化。采用转炉双渣脱磷工艺,降低w(P)至0.011%以下;调整罩式退火冷点温度,降低钢带表面硬度约10HRB;加强冷轧机生产管理、平整采用恒伸长率模式,有效避免了生产药芯焊丝时的断丝。

低合金钢大气暴露与室内加速腐蚀试验的相关性

通过自然环境的大气暴露和实验室的周浸加速腐蚀试验,结合腐蚀产物的表面分析,研究了4种钢在青岛、江津、琼海的大气腐蚀规律和模拟大气腐蚀过程的腐蚀规律。结果表明:在大气暴露试验和室内模拟加速腐蚀试验中,4种钢的腐蚀产物都有不同程度的保护性,符合log P=A+Blog t的腐蚀规律,室内外腐蚀试验结果有较好的相关性,建立了实验室试验时间与户外暴露试验时间的对应关系。

烧结熔剂高温性能的研究

为了解熔剂高温分解特性和高温反应特性在烧结工艺中的重要作用,通过熔剂高温分解特性试验,得到白云石和石灰石的分解温度,发现白云石失重率较高,产生气孔较多,有利于提高烧结料层透气性。烧结前对白云石和石灰石进行轻烧水化,有利于提高烧结矿质量;通过熔剂高温反应特性试验,发现石灰石和生石灰的变形温度和半球温度相差不大,白云石的变形温度和半球温度较高,且温度区间较大,石灰石和生石灰的流动性优于白云石。

高炉炉缸冷却水的探讨

根据炉缸的传热特点,推导了炉缸传热体系的计算公式,利用公式计算结果,分析了炉缸冷却水对延长高炉寿命的作用,重点是冷却水量、冷却水温对炉缸传热的影响规律。洒水冷却的炉壳温度比自然冷却的炉壳温度有显著降低,说明冷却水对维护炉缸安全生产具有重要的作用;在炉缸传热体系中,当水速大于2m/s时,增大冷却水量对炉内传出热量的影响是有限的;降低冷却水温度,增大冷却效果的作用有限。

X70管线钢头坯质量的研究

针对某钢厂生产的X70管线钢,采用综合分析的方法,对头坯中的T.O、N、显微夹杂物、大型夹杂物以及皮下气泡进行了研究。研究结果表明:头坯中w(T.O)、w(N)稳定但较高,显微夹杂物数量平均为2.28个/mm2,大型夹杂物平均约含2.0 mg/10 kg,50%的显微夹杂物尺寸小于3μm。但钢中含有较多Al2O3与MnS复合夹杂,夹杂物变性效果较差,皮下气泡率较高,需进一步提高铸坯质量。

直装加热过程连铸坯应力场分析

热轧含Nb低合金Q345C钢在热送工艺中受到应力作用产生表面缺陷,轧制的钢卷中部出现线状和疤状缺陷,分析发现缺陷卷的入炉温度集中在600℃以上。裂纹产生的主要原因是连铸坯热装加热过程中受到热应力和相变应力的综合作用,当铸坯的抗拉强度和塑性不足以抵抗拉应力时,其表面就会开裂。利用计算机模拟与现场实验相结合的方法研究连铸坯在热装热送过程中的应力分布,用有限元软件模拟连铸坯直装过程温度场,用热模拟实验确定Q345C钢的热塑性与高温强度。

特厚合金结构钢板30CrMo的开发

南阳汉冶特钢采用模铸浇注、3 800mm轧机轧制、钢板回火、试样调质的热处理工艺,成功地开发并批量生产了特厚30CrMo合金结构用钢板。钢板的超声波探伤全部符合JB/T4730.3-2005一级标准;钢板屈服强度平均为955MPa,比标准相富余170MPa;抗拉强度平均为1 048MPa,比标准富余118MPa,伸长率平均值为18%,比标准富余6%;平均冲击功为156J,断面收缩率平均值57%,布氏硬度HB100/3000平均198,焊接情况良好。