冷轧板SPCC开裂分析及改进

2 250 mm生产线生产的冷轧基料SPCC冷轧退火后的冷轧板,用户反映其成品延伸率低,在冲压成型过程中旋压部位不易成型,开裂率较高。针对此种情况进行原因分析,2 250 mm生产线生产的冷轧钢带SPCC Mn元素含量高是造成钢带强度略高的原因之一,钢带强度高,延伸率低,钢带易开裂;两条生产线冷却模式不同,2 250 mm生产线采用前集中冷却模式,CSP生产线采用前分散冷却模式,采用前集中冷却模式会造成热轧钢带强度略高,延伸率低,钢带易开裂。对应3.0~5.0 mm厚原料2 250 mm生产线生产的热轧钢带延伸率低于CSP生产线生产的热轧钢带,由于轧制的“遗传性”,热轧钢带延伸率高一般经冷轧退火后冷轧钢带延伸率也略高。

中碳27SiMn弹簧用板材开发

文章介绍了弹簧钢板27SiMn新产品生产工艺流程及相关的工艺参数。通过合理的轧后冷却参数设定,得到了产品需要的组织,该组织保证了产品的力学性能。用户使用情况表明,充分利用包钢现有的装备,采用合理的工艺参数,在原料及铁水都满足要求的情况下,生产出的27SiMn弹簧钢板性能良好,其抗拉强度不小于800 MPa,延伸率不小于19%。此外,加热炉的气氛对含硅中碳钢的表面脱碳层有重要影响,还原性气氛和加热炉内微正压操作使27SiMn弹簧钢板表面脱碳层只有国标GB/T 1222—2016要求的24%。

390 MPa级大线能量焊接海洋平台用钢板研发

采用低C、高Mn、Nb-Ti微合金化的成分体系,冶炼时采取合理的合金加入顺序,并采用控轧控冷工艺,获得了一种390 MPa级的海洋平台用试验钢。试验结果表明:试验钢的上屈服强度为488 MPa,抗拉强度为550 MPa,断后伸长率为30%,-20℃纵向冲击功为242 J,横向冲击功155 J;显微组织为细小的铁素体和珠光体,夹杂物细小,尺寸为2~3μm;试验钢进行焊接线能量为100 kJ/cm的焊接热模拟试验后,力学性能检测及金相组织具备了大线能量焊接用钢的基本特征,验证了产品具有良好的低温冲击韧性及焊接性能。

H型钢腹板表面裂纹产生原因分析

文章针对国内某大型钢厂H型钢腹板表面裂纹产生的情况,采用宏观形貌观察、化学成分分析、金相微观组织检验、扫描电镜及能谱分析等方法对裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:裂纹附近的显微组织存在脱碳现象,且基体附近存在含有硅、锰元素的二次氧化颗粒及特征元素钠,表明此类裂纹是在铸坯连铸过程中产生的,最终在腹板表面形成裂纹。

中厚壁X65Q管线管热处理工艺研究

对中厚壁X65Q无缝钢管进行了不同热处理工艺制度的工业试验,并对材料的组织、性能进行了检测分析。试验结果表明:生产的Ф406.4 mm×26.19 mm规格X65Q无缝钢管,经过内喷、外淋水量均为3 300 m3/h淬火后,钢管由内壁至心部,马氏体含量逐渐减少,钢管内表面组织为回火索氏体+贝氏体组织,外表面组织为贝氏体组织;淬火后经过630℃回火,材料晶粒度达8.5级,0℃横向冲击值达200 J以上,屈服强度达500 MPa以上,实现了材料强度、韧性良好匹配,满足API 5L标准要求。

转炉工艺条件优化对提高废钢比影响分析

根据转炉冶炼工艺情况,运用热平衡计算方法对转炉热平衡进行计算,计算不同入炉铁水条件、生产工艺及温度控制对提高废钢加入量的影响。通过分析影响转炉废钢比变化的因素,研究废钢比与转炉冶炼工艺条件之间的关系,提出转炉提高废钢比的具体措施,供相关炼钢厂参考。

企业财务数字化分析系统研究与应用

企业财务数字化分析系统采集抽取企业ERP信息系统、用友NC系统以及互联网行业数据,构建企业财务数据分析集。结合财务模型与财务业务,采用数据分析技术对财务数据进行分析与挖掘;采用可视化数据展示技术,展示财务指标与分析结果。企业财务数字化分析系统为企业财务人员提供了全面、直观、可视化的财务数据分析手段,为企业经理层提供了经营管理财务的辅助分析、决策手段。

JN60-6型焦炉长时间低负荷生产实践

文章就包钢6 m大容积焦炉长时间低负荷生产时出现的问题进行了梳理总结,通过对焦炉加热制度和炉体变化情况监测及调整,有效地解决了低负荷生产时遇见的难题,保证了焦炉及配套设施的正常运行。

不同锰铬含量对贝氏体钢组织转变的影响

文章利用全自动相变仪对不同锰铬含量的贝氏体钢组织转变进行了试验研究,对比分析了不同锰铬元素含量对贝氏体钢过冷奥氏体相变点的影响,并研究了不同转变温度对贝氏体钢组织转变的影响,试验结果表明贝氏体钢组织转变的最佳温度为330℃,为贝氏体钢生产工艺开发提供了理论依据。

低温工况用承重车桥管开发与应用

针对包钢生产的XCQ16-1车桥管在-5℃低温推方过程中产生裂纹的问题,利用稀土在钢中的有益作用,开发了低温工况用承重车桥管,并供用户试用。试用结果表明,完全满足-5℃低温工况生产需求,使用过程中未出现裂纹,并通过轴体疲劳试验,已批量稳定供货。

尾矿库干滩扬尘治理

针对尾矿库干滩滩面易出现扬尘的问题,采用氯化钙溶液作为抑尘剂,应用于尾矿干滩滩面抑尘作业,通过观察喷洒后干滩滩面湿润、结壳状态,适时调整抑尘剂浓度,对改善库区环境,减少资源流失等起到良好的效果。

包钢3~#高炉使用顶装焦生产冶炼实践

文章以炼铁厂炼铁一部3~#高炉使用顶装焦替换捣固焦为契机,对3~#高炉上下部调剂进行了系统总结,重点分析了入炉燃料改善时,高炉炉况的变化。

MINI-MPM连轧机Φ242 mm系列孔型开发

气瓶专用管市场越来越广阔,180作业区原有的Φ238 mm不能轧制出Φ232.0 mm×5.5 mm规格的气瓶管。为了尽早开拓市场,在现有连轧机孔型参数基础之上,按照顶部延伸系数分配法,开发出Φ242 mm系列连轧机孔型,同时采用原有的Φ230.3 mm芯棒,实现了Φ232.0 mm×5.5 mm气瓶专用管生产,并交付客户使用,收到客户好评。

BT510L钢冷弯开裂研究

针对稀土钢板材厂供某汽车厂使用的BT510L钢在冷弯过程中出现开裂的问题,利用扫描电镜和金相显微镜对BT510L开裂的断口、夹杂物和组织形貌进行了分析,同时调查供货批次钢中P、S等杂质的影响。结果表明,开裂断口处的硫化锰夹杂是导致开裂的主要原因,通过优化精炼过程控制工艺,降低了钢水硫含量,避免了此类缺陷的发生。

伺服阀在MPM连轧管机中的应用

伺服阀是液压缸控制系统(HCCS)的核心控制元件,而实现闭环控制的计算机系统则是HCCS的主要控制机构,轧机所用的D791伺服阀本身又是自带闭环控制的控制阀。文章介绍了MOOGD791伺服阀的工作原理,对其流量控制特点及动态性能进行了分析。采用仿真程序可以看到伺服阀的阀芯位移反馈信号,通过伺服阀整个动作过程中反馈值与给定值的跟随性曲线,可以判断伺服阀的工作性能优劣。

永磁涡流柔性传动调速技术的应用

为了降低能耗,减少企业的生产成本,将永磁涡流柔性传动调速装置节能技术应用到轧钢用除尘风机上,能在满足生产工艺需求的条件下对除尘风机进行调速控制,使除尘风机始终在高效点上运行,节约大量的电能。

末端电磁搅拌对Φ390 mm铸坯内部质量的影响研究

文章主要介绍了凝固末端电磁搅拌技术在包钢圆坯连铸机上的应用情况。结果表明,当铸坯断面为Φ390 mm,钢种为中碳钢,最优末端电磁搅拌参数为450 A/8 Hz,采用优化的末端电磁搅拌参数降低了铸坯的中心碳偏析指数,增加了铸坯的等轴晶率,从而提高了连铸坯的内部质量。

CCPP机组煤气冷却系统的节能改进与探索

文章针对包钢M701S型燃气蒸汽联合循环发电机组运行中出现的燃烧介质受温度影响而产生的机组耗能大等情况,对煤气冷却系统的控制方式和调节方式进行了详细分析,提出改进方案并加以实施。改进后的系统实现了机组运行过程中燃烧介质的优化,最终达到机组在最稳定,最经济安全的工况下运行。

强化创新驱动 加快转型升级

在国家推进供给侧结构性改革,实现钢铁行业转型升级的重要时期,结合我国钢铁工业发展现状分析了当前面临的困难和机遇,探讨了在经济发展的新形势下我国钢铁产业发展的出路,指出创新驱动钢铁行业转型发展、调整结构、实现钢铁行业绿色制造势在必行。

某轧钢车间厂房下柱托梁截柱改造设计

针对包钢集团轨梁生产线改造工程,结合生产工艺的使用要求,对原有轧钢车间矫直机跨U列和H列的137~#和142~#厂房下柱进行抽柱改造,采取＂托梁截柱＂的方案实施改造,仅将需抽掉的厂房柱下柱截除,上柱及屋面系统仍保留原有结构,采取可靠的设计构造和施工措施,既实现了新的生产工艺要求,又保证了厂房系统的空间整体性,并兼顾了改造工作经济合理性。